____ Baca Baca: SMK 10 Teknik Produksi Mesin Industri_Wirawan Html BSE_______welcome
Memuat...
Share |

Senin, 01 Maret 2010

SMK 10 Teknik Produksi Mesin Industri_Wirawan Html














Wirawan Sumbodo dkk
TEKNIK
PRODUKSI
MESIN INDUSTRI
SMK
JILID 1
Direktorat Pembinaan Sekolah Menengah Kejuruan
Direktorat Jenderal Manajemen Pendidikan Dasar dan Menengah
Departemen Pendidikan Nasional
Hak Cipta pada Departemen Pendidikan Nasional
Dilindungi Undang-undang
TEKNIK
PRODUKSI
MESIN INDUSTRI
Untuk SMK
JILID 1
Penulis : Wirawan Sumbodo
Pendukung : Sigit Pujiono
Agung Pambudi
Komariyanto
Samsudin Anis
Widi Widayat
Perancang Kulit : TIM
Ukuran Buku : 17,6 x 25 cm
Diterbitkan oleh
Direktorat Pembinaan Sekolah Menengah Kejuruan
Direktorat Jenderal Manajemen Pendidikan Dasar dan Menengah
Departemen Pendidikan Nasional
Tahun 2008
SUM SUMBODO, Wirawan
t Teknik Produksi Im esin Industri untuk SMK Jilid 1 /oleh
Wirawan Sumbodo, Sigit Pujiono, Agung Pambudi, Komariyanto,
Samsudin Anis, Widi Widayat ---- Jakarta : Direktorat Pembinaan
Sekolah Menengah Kejuruan, Direktorat Jenderal Manajemen
Pendidikan Dasar dan Menengah, Departemen Pendidikan
Nasional, 2008.
xii, 226 hlm
Daftar Pustaka : LAMPIRAN A.
Glosarium : LAMPIRAN D.
Indeks : LAMPIRAN E.
ISBN : 978-979-060-139-0
ISBN : 978-979-060-139-2
KATA SAMBUTAN
Puji syukur kami panjatkan kehadirat Allah SWT, berkat rahmat dan
karunia Nya, Pemerintah, dalam hal ini, Direktorat Pembinaan Sekolah
Menengah Kejuruan Direktorat Jenderal Manajemen Pendidikan Dasar
dan Menengah Departemen Pendidikan Nasional, telah melaksanakan
kegiatan penulisan buku kejuruan sebagai bentuk dari kegiatan
pembelian hak cipta buku teks pelajaran kejuruan bagi siswa SMK.
Karena buku-buku pelajaran kejuruan sangat sulit di dapatkan di pasaran.
Buku teks pelajaran ini telah melalui proses penilaian oleh Badan Standar
Nasional Pendidikan sebagai buku teks pelajaran untuk SMK dan telah
dinyatakan memenuhi syarat kelayakan untuk digunakan dalam proses
pembelajaran melalui Peraturan Menteri Pendidikan Nasional Nomor 45
Tahun 2008 tanggal 15 Agustus 2008.
Kami menyampaikan penghargaan yang setinggi-tingginya kepada
seluruh penulis yang telah berkenan mengalihkan hak cipta karyanya
kepada Departemen Pendidikan Nasional untuk digunakan secara luas
oleh para pendidik dan peserta didik SMK.
Buku teks pelajaran yang telah dialihkan hak ciptanya kepada
Departemen Pendidikan Nasional ini, dapat diunduh (download),
digandakan, dicetak, dialihmediakan, atau difotokopi oleh masyarakat.
Namun untuk penggandaan yang bersifat komersial harga penjualannya
harus memenuhi ketentuan yang ditetapkan oleh Pemerintah. Dengan
ditayangkan soft copy ini diharapkan akan lebih memudahkan bagi
masyarakat khsusnya para pendidik dan peserta didik SMK di seluruh
Indonesia maupun sekolah Indonesia yang berada di luar negeri untuk
mengakses dan memanfaatkannya sebagai sumber belajar.
Kami berharap, semua pihak dapat mendukung kebijakan ini. Kepada
para peserta didik kami ucapkan selamat belajar dan semoga dapat
memanfaatkan buku ini sebaik-baiknya. Kami menyadari bahwa buku ini
masih perlu ditingkatkan mutunya. Oleh karena itu, saran dan kritik
sangat kami harapkan.
Jakarta, 17 Agustus 2008
Direktur Pembinaan SMK
iv
KATA PENGANTAR
Puji syukur Penulis panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa
yang telah memberikan rahmat, taufiq dan hidayah-Nya sehingga Penulis
dapat menyelesaikan buku dengan judul “Teknik Produksi Industri Mesin”
dengan baik.
Teknik produksi industri mesin mempunyai peranan yang penting.
Perkembangan dunia industri mendorong kemajuan yang pesat dalam
teknik industri, mulai dari penggunaan perkakas tangan, mesin
konvensional hingga mesin perkakas yang berbasis komputer dan yang
otomatis. Buku ini disusun guna membantu peningkatan pengetahuan
maupun skill dalam teknik produksi industri mesin baik di dunia
pendidikan maupun non pendidikan.
Bersama ini Penulis sampaikan terima kasih sebesar-besarnya
kepada semua pihak yang telah memberikan kontribusi baik material
maupun spiritual dari persiapan hingga terbentuknya buku ini.
Meskipun penulis telah berupaya semaksimal mungkin untuk
penyempurnaan buku ini, namun tentu masih terdapat kesalahan atau
kekurang sempurnaan. Oleh karena itu penulis mengharapkan saran dan
kritik yang bersifat membangun.
Semoga buku ini bermanfaat bagi perkembangan teknik produksi
industri mesin pada khususnya dan perkembangan ilmu pengetahuan
dan teknologi pada umumnya.
Penulis

v
DAFTAR ISI
Hal
KATA SAMBUTAN ...................................................................... iii
KATA PENGANTAR ................................................................... iv
DAFTAR ISI ................................................................................. v
PETA KOMPETENSI ................................................................... xii
JILID 1
BAB I MEMAHAMI DASAR-DASAR KEJURUAN
1. Statika dan Tegangan .............................................................................. 1
1.1 Statika ................................................................................................. 1
1.2 Tegangan ............................................................................................ 9
2. Mengenal Komponen/Elemen Mesin ................................................ 14
2.1 Poros ................................................................................................ 14
3. Mengenal Material dan Mineral .......................................................... 20
3.1 Berbagai Macam Sifat Logam ...................................................... 20
3.2 Mineral ............................................................................................. 21
3.3 Berbagai Jenis Sumber Daya Mineral ........................................ 22
3.4 Pemurnian Mineral ......................................................................... 22
4. Rangkuman ............................................................................................. 25
BAB II MEMAHAMI PROSES-PROSES DASAR KEJURUAN .... 29
1. Mengenal Proses Pengecoran Logam ............................................. 29
1.1 Pengertian ....................................................................................... 29
1.2 Pembuatan Cetakan Manual ........................................................ 30
1.3 Pengolahan pasir Cetak ................................................................ 32
1.4 Pengecoran Cetakan Ekspandable
(Ekspandable Mold Casting) ..................................................... 32
1.5 Pengecoran dengan Gips ............................................................. 33
1.6 Pengecoran dengan Pasir (Sand Casting) ................................ 33
1.7 Pengecoran dengan Gips (Plaster Casting)................................ 34
1.8 Pengecoran dengan Gips, Beton, atau Plastik
Resin............................................................................................... 35
1.9 Pengecoran Sentrifugal (Centrifugal Casting)............................. 35
1.10 Die Casting........................................................................................ 36
1.11 Kecepatan Pendinginan.................................................................. 38
2. Mengenal Proses Pembentukan Logam ......................................... 39
2.1 Pengolahan Logam (Metal Working) .......................................... 39
3. Mengenal Proses Mesin Konversi Energi ....................................... 43
3.1 Pengertian Energi ........................................................................... 43
3.2 Macam-Macam Energi .................................................................. 44
3.3 Klasifikasi Mesin Konversi Energi ................................................ 47
4. Rangkuman............................................................................................... 51
5. Tes Formatif.............................................................................................. 51
vi
BAB III MEREALISASIKAN KERJA AMAN BAGI MANUSIA, ALAT
DAN LINGKUNGAN
1. Mengenal Regulasi K3 ......................................................................... 55
1.1 Pengertian......................................................................................... 55
1.2 Sasaran Undang-Undang............................................................... 55
1.3 Tugas dan Tanggung Jawab Perusahaan ................................... 56
1.4 Tugas dan Tanggung Jawab Pegawai......................................... 56
1.5 Komite Keselamatan dan Kesehatan Kerja ................................. 57
2. Menguasai Prosedur Penerapan K3 ................................................... 57
2.1 Simbol Keselamatan Kerja.............................................................. 57
3. Menerapkan Prosedur K3 Secara Tepat dan Benar....................... 60
3.1 Tanggungjawab Perusahaan pada Lingkungan
Kerja................................................................................................ 60
3.2 Rehabilitasi........................................................................................ 61
4. Rangkuman............................................................................................... 62
BAB IV GAMBAR TEKNIK
1. Mengenal Alat Menggambar Teknik .................................................. 65
1.1 Kertas Gambar ............................................................................. 65
1.2 Pensil Gambar ................................................................................ 66
1.3 Rapido .............................................................................................. 67
1.4 Penggaris ......................................................................................... 68
1.5 Jangka .............................................................................................. 69
1.6 Penghapus dan alat Pelindung Penghapus ............................... 70
1.7 Alat-alat Penunjang Lainnya ........................................................ 71
1.8 Meja Gambar .................................................................................. 72
1.9 Mesin Gambar ................................................................................ 73
2. Lembar Kerja ............................................................................................ 74
2.1 Alat .................................................................................................... 74
2.2 Bahan ............................................................................................... 74
2.3 Kesehatan dan Keselamatan Kerja............................................... 74
2.4 Langkah Kerja................................................................................... 74
3. Membaca Gambar Teknik ....................................................................... 75
3.1 Proyeksi Piktorial ............................................................................ 75
3.2 Proyeksi Isometris .......................................................................... 75
3.3 Proyeksi Dimentris .......................................................................... 78
3.4 Proyeksi Miring (Sejajar) ............................................................... 79
3.5 Gambar Perspektif ......................................................................... 79
3.6 Macam-macam Pandangan............................................................ 81
3.7 Bidang-Bidang Proyeksi.................................................................. 81
3.8 Simbol Proyeksi dan Anak Panah................................................. 86
3.9 Penentuan Pandangan.................................................................... 87
3.10 Gambar Potongan............................................................................ 92
3.11 Garis Arsiran...................................................................................102
3.12 Ukuran pada Gambar Kerja..........................................................105
3.13 Penulisan Angka Ukuran...............................................................108
3.14 Pengukuran Ketebalan..................................................................113
3.15 Toleransi..........................................................................................123
3.16 Suaian ..............................................................................................128
4. Rangkuman ...............................................................................................130
5. Soal Latihan (tes formatif).....................................................................135
vii
BAB V PROSES PRODUKSI DENGAN PERKAKAS TANGAN
1. Kerja Bangku .......................................................................................... 137
1.1 Mengikir ......................................................................................... 137
1.2 Melukis ........................................................................................... 150
1.3 Mengebor ...................................................................................... 169
1.4 Mereamer .......................................................................................177
1.5 Menggergaji .................................................................................. 179
1.6 Memahat......................................................................................... 184
1.7 Menyetempel ................................................................................ 190
1.8 Mengetap dan Menyenei ............................................................ 192
1.9 Menyekerap ................................................................................... 197
1.10 Menggerinda ................................................................................. 199
2. Kerja Pelat ................................................................................................ 208
2.1 Membengkok, melipat, dan menekuk........................................ 208
2.2 Menyambung ................................................................................ 211
3. Lembar Pekerjaan................................................................................... 215
3.1 Alas penindih kertas .................................................................... 215
3.2 Mal mata bor.................................................................................. 216
3.3 Pengepasan Persegi .................................................................... 217
3.4 Pengepasan Ekor Burung.............................................................218
3.5 Kotak................................................................................................219
3.6 Pengasahan penitik,penggores,pahat tangan dan mata bor..220
4. Rangkuman ...............................................................................................222
5. Tes Formatif ............................................................................................ 224
5.1 Soal-soal .........................................................................................224
5.2 Kunci Jawaban ...............................................................................224
JILID 2
BAB VI PROSES PRODUKSI DENGAN MESIN
KONVENSIONAL
1. Mesin Bubut Konvensional ................................................................... 227
1.1 Pengertian Mesin Bubut Konvensional .................................... 227
1.2 Fungsi Mesin Bubut Konvensional ............................................ 227
1.3 Jenis -jenis Mesin Bubut Konvensional ..................................... 229
1.4 Bagian-bagian Utama Mesin Bubut
Konvensional (Biasa) ................................................................... 238
1.5 Dimensi Utama Mesin Bubut.......................................................246
1.6 Perbedaan Mesin Bubut Konvensional dengan
CNC..................................................................................................247
1.7 Alat Kelengkapan Mesin Bubut....................................................247
1.8 Alat potong......................................................................................253
1.9 Kecepatan Potong (Cutting Speed)............................................260
1.10 Waktu Pengerjaan.........................................................................262
1.11 Cara Membubut..............................................................................265
1.12 Tes Formatif....................................................................................276
2. Mesin Frais Konvensional ......................................................................278
2.1 Pengertian ..................................................................................... 278
2.2 Jenis -jenis Mesin Frais ................................................................ 280
2.3 Alat-alat Potong (cutter) Mesin Frais ........................................ 286
2.4 Jenis -jenis Bahan Pisau............................................................... 294
2.5 Perlengkapan Mesin Frais .......................................................... 295
viii
2.6 Penggunaan Kepala Pembagi (Dividing Head)....................... 300
2.7 Penggunaan Rotary Table ......................................................... 301
2.8 Kecepatan Potong (Cutting Speed)........................................... 301
2.9 Waktu Pengerjaan ....................................................................... 303
2.10 Langkah-langkah pengoperasian Mesin Frais ........................ 305
2.11 Jenis -jenis Pemotongan/pemakanan pada Mesin Frais..........306
2.12 Pisau Roda Gigi (Gear Cutters)...................................................320
3. Teknik Pengukuran pada Proses Produksi ...................................... 331
3.1 Jenis Pengukuran ........................................................................ 331
3.2 Metode Pengukuran .................................................................... 331
3.3 Alat Ukur Mistar Geser (Vernier Caliper) dan Mikrometer Luar
(Outside Micrometer) .................................................................. 332
4. Pembacaan Toleransi pada Gambar Kerja .........................................337
4.1 Pengkodean Toleransi..................................................................337
5. Keselamatan Kerja Pada Saat Proses Produksi................................345
5.1 Peralatan Keselamatan Kerja pada Proses
Produksi...........................................................................................345
5.2 Resiko-resiko dalam mengoperasikan mesin perkakas dan cara
menghindarinya..............................................................................346
6. Rangkuman .................................................................................................350
BAB VII PROSES PRODUKSI BERBASIS KOMPUTER
1. Computer Aided Design (CAD) ............................................................ 353
1.1 Pengertian CAD .............................................................................349
1.2 Cara Kerja .......................................................................................354
1.3 Sistem Koordinat Absolut, Relatif, Polar....................................354
1.4 Perintah Menggambar Pada AutoCAD ......................................356
1.5 Membuat Gambar Solid 3D dengan AutoCAD..........................386
2. Computer Numerically Controlled (CNC) .......................................... 402
2.1 Sejarah Mesin CNC.......................................................................402
2.2 Dasar-dasar Pemrograman Mesin CNC....................................405
2.3 Gerakan Sumbu Utama pada Mesin CNC.................................409
2.4 Standarisasi Pemrograman Mesin Perkakas
CNC..................................................................................................409
2.5 Siklus Pemrograman .....................................................................421
2.6 Menentukan titik koordinat benda Kerja.....................................428
2.7 Kecepatan Potong dan Kecepatan Asutan................................433
2.8 Mengoperasikan mesin CNC EMCO TU 2A..............................434
2.9 Membuat Benda Kerja Menggunakan mesin
CNC..................................................................................................436
2.10 Membuat Benda Kerja Berbasis Software
AutoCAD ..........................................................................................442
2.11 Soal Formatif...................................................................................443
3. EDM (Electrical Discharge Machining) .............................................. 465
3.1 EDM Konvensional ...................................................................... 366
3.2 Pembuatan alat cetak logam (coinage de
making) .......................................................................................... 466
3.3 Drilling EDM....................................................................................467
3.4 Kabel EDM (Wire Cut EDM) .........................................................467
4. Rangkuman ............................................................................................... 468
ix
JILID 3
BAB VIII SISTEM PNEUMATIK DAN HYDROLIK
1. Pengertian Pneumatik ........................................................................... 469
2. Karakteristik Udara Kempa .................................................................. 469
3. Aplikasi Penggunaan Pneumatik ....................................................... 469
4. Efektifitas Pneumatik ............................................................................ 470
5. Keuntungan dan Kerugian Penggunaan Udara Kempa ............... 471
5.1 Keuntungan ................................................................................... 471
5.2 Kerugian/Kelemahan Pneumatik ............................................... 472
6. Klasifikasi Sistim Pneumatik ............................................................... 473
7. Peralatan Sistem Pneumatik ............................................................... 474
7.1 Kompressor (Pembangkit Udara Kempa) ................................ 474
7.2 Unit Pengolahan Udara Bertekanan (Air Service
Unit) ................................................................................................ 480
7.3 Pemeriksaan Udara Kempa dan Peralatan ............................. 484
7.4 Konduktor dan Konektor ............................................................. 485
7.5 Katup-Katup Pneum atik .............................................................. 487
7.6 Unit Penggerak (Working Element = Aktuator) ....................... 493
7.7 Air Motor (Motor Pneumatik) ...................................................... 496
7.8 Jenis -Jenis Katup Pneumatik ..................................................... 497
7.9 Model Pengikat (Type if Mounting) ........................................... 509
8. Sistem Kontrol Pneumatik ................................................................... 510
8.1 Pengertian Sistem Kontrol Pneumatik ...................................... 510
9. Dasar Perhitungan Pneumatik ............................................................ 511
9.1 Tekanan Udara ............................................................................. 513
9.2 Analisa Aliran Fluida (V) ............................................................. 514
9.3 Kecepatan Torak .......................................................................... 514
9.4 Gaya Torak (F) ............................................................................. 515
9.5 Udara yang Diperlukan ............................................................... 515
9.6 Perhitungan Daya Kompressor ................................................. 516
9.7 Pengubahan Tekanan ................................................................. 516
10. Analisis Kerja Sistem Pneumatik ....................................................... 517
10.1 Pengendalian Langsung Silinder Sederhana .......................... 517
10.2 Pengendalian Tak Langsung Silinder Penggerak
Ganda ............................................................................................ 518
10.3 Pengendalian Gerak Otomatis Silinder Penggerak
Ganda ............................................................................................ 520
11. Aplikasi Pneumatik dalam Proses Produksi ................................... 521
11.1 Pintu Bus ........................................................................................ 521
11.2 Penahan/Penjepit Benda (ragum).............................................. 535
11.3 Pemotong Plat ............................................................................. 535
11.4 Membuat Profil Plat ..................................................................... 535
11.5 Pengangkat dan Penggeser Benda .......................................... 536
12. Pengangkat dan Penggeser Material Full Pneumatik ................... 537
12.1 Cara Kerja .......................................................................................537
13. Tes Formatif ............................................................................................. 538
13.1 Soal-soal ........................................................................................ 538
13.2 Kunci Jawaban ............................................................................. 538
14. System Hidrolik .........................................................................................541
14.1 Cairan Hidrolik................................................................................541
14.2 Komponen Hidrolik.........................................................................551
15. Pengendalian Hidrolik .............................................................................555
15.1 Klasifikasi Pengendalian Hidrolik................................................555
15.2 Katup Pengatur Tekanan..............................................................556
x
16. Dasar-Dasar Perhitungan Hydrolik .................................................... 556
16.1 Prinsip Hukum Pascal ................................................................. 556
16.2 Perhitungan Kecepatan Torak ................................................... 558
16.3 Pemeliharaan Cairan Hydrolik ................................................... 559
16.4 Pompa Roda Gigi dalam Tipe Crescent ................................... 561
16.5 Pompa Roda Gigi dalam Tipe Geretor ..................................... 561
16.6 Balanced Vane (Pompa Kipas Balanced) ................................ 562
16.7 Pompa Torak Radial (Radial Piston Pump) ............................. 563
16.8 Bent Axis Piston (Pompa Torak dengan Poros
Tekuk) ............................................................................................ 563
16.9 Instalasi Pompa Hidrolik ............................................................. 564
16.10 Pengetesan Efesiensi Pompa Hidrolik...................................... 566
16.11 Unit Pengatur (Control Element) ............................................... 567
17. Soal Formatif .............................................................................................568
17.1 Soal-soal..........................................................................................568
17.2 Kunci jawaban................................................................................568
18. Rangkuman................................................................................................570
BAB IX PROSES PRODUKSI INDUSTRI MODERN
1. Sejarah Perkembangan Otomasi Industri........................................ 573
2. Otomasi Teknik Produksi ..................................................................... 575
3. PLC (Programmable Logic Controller) ............................................ 577
3.1 Sejarah PLC .................................................................................. 577
3.2 Pengenalan Dasar PLC .............................................................. 578
3.3 Instruksi-instruksi Dasar PLC ..................................................... 580
3.4 Device Masukan ........................................................................... 585
3.5 Modul Masukan ............................................................................ 586
3.6 Device Masukan Program .......................................................... 587
3.7 Device Keluaran ........................................................................... 588
3.8 Modul Keluaran ............................................................................ 589
3.9 Perangkat Lunak PLC ................................................................. 589
3.10 Perangkat Keras PLC .................................................................. 589
3.11 Ladder Logic ................................................................................. 590
3.12 Hubungan Input/Output (I/O) dengan Perangkat
Lunak ..............................................................................................590
3.13 Processor ...................................................................................... 591
3.14 Data dan Memory PLC ................................................................ 593
3.15 Programman Dasar PLC OMRON dengan
Komputer........................................................................................ 596
3.16 Cara pengoperasian SYSWIN ................................................... 596
3.17 Penggunaan Fungsi Bit Kontrol ................................................. 602
3.18 Contoh Aplikasi dan Pembuatan Diagram Ladder
Menggunakan Syswin ...................................................................605
4. Rangkuman ...............................................................................................616
BAB X TEKNOLOGI ROBOT
1. Pengenalan Robot ................................................................................. 619
1.1 Istilah Robot .................................................................................. 620
1.2 Komponen Dasar ......................................................................... 621
1.3 Gerakan Robot ............................................................................. 625
1.4 Tingkatan Teknologi .................................................................... 627
2. Operasi dan Fitur Manipulator ........................................................... 629
2.1 Sistem Koordinat Lengan Robot
(Arm Geometry) ............................................................................ 629
xi
2.2 Rotasi Wrist ................................................................................... 634
2.3 Sistem Penggerak Manipulator ................................................. 634
2.4 Jangkauan Kerja .......................................................................... 635
3. Aplikasi Robot ........................................................................................ 637
3.1 Penanganan Material .................................................................. 638
3.2 Perakitan ....................................................................................... 640
3.3 Pengecatan ................................................................................... 640
3.4 Pengelasan ................................................................................... 642
4. Efektor ...................................................................................................... 643
4.1 Gripper ........................................................................................... 643
4.2 Klasifikasi Gripper ........................................................................ 644
4.3 Jenis Gripper ................................................................................ 644
4.4 Sensor dan Tranduser ................................................................ 647
4.5 Sensor Kontak .............................................................................. 648
4.6 Sensor Non-Kontak ..................................................................... 648
4.7 Sensor Gaya dan Momen ........................................................... 651
4.8 Sensor Temperatur ...................................................................... 652
4.9 Sensor Cair dan Gas ................................................................... 655
4.10 Sensor Jarak dan Sudut ............................................................. 657
4.11 Linear Position .............................................................................. 658
4.12 Sensor Kimia ................................................................................ 659
5. Aktuator .................................................................................................... 660
5.1 Selenoids ....................................................................................... 660
5.2 Katup .............................................................................................. 661
5.3 Silinders ......................................................................................... 661
5.4 Motor Listrik .................................................................................. 662
6. Tes Formatif ..............................................................................................666
7. Rangkuman ...............................................................................................669
BAB XI PENUTUP
1. Kesimpulan ............................................................................................. 671
2. Saran ......................................................................................................... 674
LAMPIRAN A. DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN B. DAFTAR TABEL
LAMPIRAN C. DAFTAR GAMBAR
LAMPIRAN D. GLOSARIUM
LAMPIRAN E. INDEX

xii
PETA KOMPETENSI
TEKNIK PRODUKSI INDUSTRI MESIN
Proses Produksi
Konvensional
Proses Produksi
Berbasis Komputer Otomatis Industri
Pneumatik/Hidraulik
PLC
Peralatan Robotik
Perkakas Tangan
Peralatan Kerja Bangku CAD
CNC / EDM
Memahami Dasar, Proses
Kejuruan dan K3
Memahami
Gambar Teknik


1
BAB I
MEMAHAMI DASAR-DASAR KEJURUAN
1. Statika dan Tegangan …..
1.1 Statika
Statika adalah Ilmu yang mempelajari tentang kesetimbangan
benda, termasuk gaya-gaya yang bekerja pada sebuah benda/titik
materi agar benda tersebut dalam keadaan setimbang.
1.1.1 Gaya
Gaya adalah sesuatu yang menyebabkan benda bergerak atau
menjadi diam. Gaya dapat menyebabkan benda diam menjadi
bergerak atau sebaliknya dari bergerak menjadi diam. Gaya dapat
digambarkan sebagai sebuah vektor, yaitu besaran yang mempunyai
besar dan arah. Gaya biasanya disimbolkan dengan huruf F, sebagai
berikut:
A B C (v=0)
F F
f
Gambar 1. Perpindahan benda dari A ke B akibat gaya F
Gaya yang bekerja pada benda di atas antara lain: Gaya berat
(W) yang selalu berpusat pada titik beratnya dan arahnya selalu ke
pusat grafitasi bumi. Gaya (F) dapat sejajar dengan permukaan benda
atau membentuk sudut a dengan permukanan tumpuan. Gaya F dapat
menimbulkan masa (m) dari diam menjadi bergerak hingga memiliki
percepatan sebasar a (m/s2), atau dapat dituliskan :
F = m (Kg) . a (m/s2) = Kg.m/s2 = Newton (N)
Bila gaya F dihilangkan benda (m) akan mengalami
perlambatan hingga setelah waktu t detik benda akan berhenti
(kecepatan v=0). Hal ini karena benda melewati permukaan kasar
yang memiliki gaya gesek (f) yang arahnya selalu berlawanan dengan
arah gerak benda. Besarnya f tergantung pada harga koefisien
W
N N
W
s
N
W
2
geseknya (μ). Semakin kasar permukaan benda maka koefisien
geseknya (μ) akan semakin besar. Bila gaya gesek lebih besar dari
gaya tarik (F), maka benda akan berhenti (v = 0). Gaya gesek (f)
berbanding lurus dengan gaya normal (N) benda atau dapat dituliskan
:
f = u . N Newton
dimana: N = gaya normal yang selalu tegak lurus permukaan
benda (Newton)
μ = koefisien gesek permukaan benda (tanpa satuan)
Aplikasi dari gaya gesek dapat diilustrasikan pada contoh: roda
yang masih baru akan memiliki cengkraman yang kuat dibanding
dengan roda yang aus/halus. Pengereman di permukaan aspal lebih
baik bila dibandingkan dengan di permukaan lantai keramik, karena μ
aspal lebih besar dari u permukaan keramik.
Gambar 2. Gaya gesek pada roda mobil
a. Menentukan besarnya gaya
Besarnya gaya dapat ditentukan oleh skala tertentu, misalnya 1
cm mewakili 1 Newton atau kelipatannya. Satuan gaya ditentukan oleh
sistem satuan SI (standar internasional) yang dinyatakan dengan
Newton (N). Garis lukisan gaya itu dapat diperpanjang sesuai
besarnya gaya F. Titik tangkap gaya (A) dapat dipindahkan sepanjang
lintasannya, asalkan besar dan panjangnya tetap sama sesuai dengan
gaya F.
Gambar 3. Titik tangkap gaya (A) pada garis kerja gaya
Garis kerja gaya
A F
3
Besarnya gaya F dapat ditentukan oleh panjang lintasan AB
(x), letak titik tangkap A dapat dipindahkan selama masih berada
pada garis kerja gayanya.
b. Menyusun dua buah gaya
Arah gerak dan besar gaya pada benda A dipengaruhi oleh
dua komponen gaya masing-masing gaya F1 dan F2. Pengaruh
gaya F1 dan F2 terhadap benda/titik A dapat diwakili oleh
Resultane gaya (F) yang besarnya dapat ditentukan sebagai
berikut:
F1
F = F F F F Cosa 1 2
2
2
2
1 + + 2 .
a
A F2
Gambar 4. Menyusun dua buah gaya menjadi gaya Resultan (F)
Bila sudut a dibagi dalam a1 dan a2, maka dapat dituliskan
persamaan :
a a Sina
F
Sin
F
Sin
F
= =
1 2
1 2
c. Menyusun lebih dari dua gaya
Benda A dikenai tiga buah gaya F1, F2 dan F3, maka resultan
gayanya dapat dijabarkan sebagai berikut:
FR3=
F3 F2
ß FR1,2 =
a
F1
Gambar 5. Menyusun gaya lebih dari dua buah secara grafis
Penyelesaian di atas disebut dengan penyelesaian secara
grafis, namun ada juga penyelesaian secara Poligon (segi banyak)
dan secara analitis, yaitu setiap gaya diuraikan kedalam sumbu x
dan y.
F F F F Cosb R R1,2 3
2
3
2
1.2 + + 2 .
F F F F Cosa 1 2
2
2
2
1 + + 2 .
A
4
d. Menyusun gaya dengan metode poligon
Metode ini dengan cara memindahkan gaya P2 ke ujung P1, P3 ke
ujung P2, P4 ke ujung P3 dan seterusnya secara berantai. Pemindahan
gaya-gaya tersebut besar dan arahnya harus sama. Pemindahan
dilakukan berurutan dan dapat berputar ke kanan atau ke kiri.
Resultan gaya diperoleh dengan menarik garis dari titik A sampai ke
ujung gaya yang terakhir, dan arahnya adalah dari A menuju titik ujung
gaya terakhir itu.
Gambar 6. Menyusun lebih dari dua buah gaya secara poligon
e. Menyusun gaya secara Analitis.
Untuk mencari resultan gaya juga dapat diakukan dengan cara
analitis, baik untuk menentukan besarnya, kedudukan titik tangkapnya,
maupun arahnya melalui sumbu x dan y, yaitu sebagai berikut.
F3
F3y
F1y
F1
a F2x
F3x
F2y F2
Gambar 7. Menyusun gaya lebih dari dua buah secara Analitis
f. Menguraikan Gaya
Menguraikan gaya dapat dilakukan dengan menguraikan pada
arah vertikal dan horizontal yang saling tegak lurus, atau masingmasing
komponen sebagai sisi-sisi dari jajaran genjang dengan
R
y
x
A
5
sudut lancip tertentu yang mudah dihitung. Pada gambar dibawah
ini diberikan contoh sebuah gaya F yang diuraikan menjadi F1 dan
F2 yang membentuk sudut lancip a. Jika dua buah gaya dapat
digantikan dengan sebuah gaya pengganti atau resultan, maka
sebaliknya, sebuah gaya dapat diuraikan menjadi dua buah gaya
yang masing-masing disebut dengan komponen gaya menurut
garis kerja yang sudah ditentukan.
Fy F
a Fx
Fx = F Cos a (F1 mengapit sudut F)
Fy = F Sin a (F2 di depan sudut F)
.
Gambar 8. Menguraikan gaya (proyeksi) ke sumbu X dan Y
1.1.2 Momen Gaya Dan Kopel
a. Momen Gaya
Momen gaya F terhadap titik pusat O adalah hasil kali antara
besarnya gaya F dengan jarak garis gaya, ke titik pusat O. Besarnya
momen tergantung dari besarnya gaya F dan jarak garis gaya
terhadap titik putarnya (L). Dalam bidang teknik mesin momen sering
terjadi pada saat mengencangkan mur atau baut, pengguntingan
pelat, sistem pegas, dan sebagainya.
F
L
O
Gambar 9. Jarak (L) garis gaya (F) terhadap titik perputaran (o)
Dimana F = gaya
L = jarak gaya terhadap titik pusat
M = Momen gaya
Dalam satuan SI (standar international), momen memiliki
satuan Newton meter (N.m). Suatu momen adalah positif (+) jika
momen itu berputar searah jarum jam, dan berharga negatif (-) jika
berputar berlawanan arah putaran jarum jam. Jika terdapat beberapa
M = F . L
6
gaya yang tidak satu garis kerja seperti gambar di bawah maka
momen gayanya adalah jumlah dari momen gaya-momen gaya itu
terhadap titik tersebut.
( . ) ( . ) 1 2 M F a F b A = + ( . ) ( . ) 1 2 M F a F b A = + -
Gambar 10. Menyusun lebih dari dua buah gaya secara poligon
b. Kopel
Sebuah kopel terjadi jika dua gaya dengan ukuran yang
sama dan garis kerjanya sejajar tetapi arahnya berlawanan, yang
keduanya cenderung menimbulkan perputaran. (lihat gambar di bawah
ini)
Gambar 11. Dua gaya sama sejajar berlawanan arah dan berjarak L
Dua gaya tersebut mengakibatkan suatu putaran yang
besarnya merupakan hasil kali gaya dengan jaraknya. Aplikasi dari
kopel dapat dirasakan ketika membuat mur atau baut, dimana tangan
kita memberikan gaya putar pada kedua tuas snei dan tap yang sma
besar namun berlawanan arah.
Contoh Soal / Latihan
1. Sebuah kopel ialah dalam kegiatan pembuatan ulir pada batang
logam dengan menggunakan senai dan tap. Gaya kopel kedua
tangan kopel 50 N kita memutar tangkai tap ke kanan. Hitunglah
momen kopel yang terjadi bila panjang tangkai 20 cm
0
F1
F2 F2
F1
a
b b
a
0
L
F2
F1
7
Jawab:
M = F. L
= 50 N. 0,2 m
= 5 N.m
Jadi, momen kopel yang terjadi adalah 5 N.m
2. Dua buah gaya dengan satu garis kerja dan arahnya sama,
masing-masing F1 = 30 N dan F2 = 50 N.. Resultan dari dua buah
gaya ini adalah jumlah kedua gaya tersebut dan arahnya sama,
sedangkan titik tangkapnya terletak pada garis kerja gaya-gaya
tersebut. Keduanya bekerja pada satu garis kerja dan mempunyai
arah yang sama. Tentukan besarya resultan gaya tersebut!
Jawab:
Besarnya resultan adalah R = F1+ F2
= 30 N + 50 N
= 80 N
Tes Formatif
1. Dua buah gaya dengan satu garis kerja dan arahnya berlawanan
nasing-masing F1 = 80 N dan F2 = 40 N. Cari Resultan kedua
haya tersebut!
Jawab:
Keduanya bekerja pada satu garis lurus dan arahnya berlawanan.
Jadi Besarnya resultan adalah R = F1 – F2
= 80 N – 40 N
= 20 N (arahnya mengikuti gaya F1)
2. Dua buah gaya yang saling tegak lurus sesamanya. Gaya F1
tegak lurus dengan gaya F2, maka 2
2
2
R = F1 + F dan arahnya
membentuk sudut tan
2
1
F
F
q =
Bila dua buah gaya yang bekerja pada satu titik tangkap,
arahnya berbeda dan membentuk sudut a. Arah dan besarnya
resultan merupakan diagonal jajaran genjang dengan sisi-sisi
kedua gaya tersebut.
8
Gambar 12. Gaya F1 dan F2 yang mebentuk sudut a
Besarnya resultan adalah F = F F F F Cosa 1 2
2
2
2
1 + + 2 .
Bila sudut yang dibentuk atara dua gaya 30o, berapa Resultantenya?
1.1.3 Kesetimbangan
a. Pengertian kesetimbangan
Syarat kesetimbangan adalah jumlah momen-momen gaya
terhadap titik kesetimbangan (o) sama dengan nol.
O
Gambar 13. Dua gaya pada batang membentuk kesetimbagan
Momen gaya F1 terhadap O, M1 = - F1 . a (searah Jarum Jam), momen
gaya F2 terhadapO, M2 = +F2 .b (berlawanan arah Jarum Jam)
Persamaan kesetimbangannya:
? Mo = 0
F 2. b - F 1 . a = 0
F 2 .= .
.
2
1
F
F a
? Mo = 0
a b
F1 F2
F1
F2
9
Satuan momen: Nm atau kg.m, kg.cm, ton.m. Aplikasi
Peehitungan momen biasanya dipergunakan dalam perhitungan pada
alat angkat sederhana, seperti pengungkit, tuas atau linggis.
b. Kesetimbangan Pada Benda Miring
Benda pada bidang miring dalam kondisi diam atau bergerak
memiliki gaya-gaya yang mempengaruhinya, antara lain gaya berat,
gaya gesek (f), gaya luar dan gaya normal (N). Gaya berat (W) terletak
pada titik pusat benda dan arahnya selalu menuju pusat bumi, gaya
gesek (f) arahnya selalu berlawanan dengan arah gerak benda, gaya
luar dapat berupa F yang besar dan arahnya tergantung pada
sumbernya. Gaya normal (N) merupakan reaksi tumpuan terhadap
benda, arahnya tegak lurus dengan permukaan bidang. Nilai F
tergantung pada arah benda yang bekerja. Gambar di bawah ini
menunjukkan gaya yang bekerja sejajar bidang lintasan.
Gambar 14. Kesetimbagan benda pada bidang miring
Diagram vektor berbentuk segitiga siku di mana : = sin q
mg
F
Jika gesekan diabaikan, agar tetap setimbang maka gaya F sebesar:
F = W sin o dan
N = W Cos ?
1.2. Tegangan
1.2.1 Pengertian Tegangan
Hukum Newton pertama tentang aksi dan reaksi, bila sebuah
balok terletak di atas lantai, balok akan memberikan aksi pada lantai,
demikian pula sebaliknya lantai akan memberikan reaksi yang sama,
sehingga benda dalam keadaan setimbang. Gaya aksi sepusat (F)
dan gaya reaksi (F”) dari bawah akan bekerja pada setiap penampang
balok tersebut. Jika kita ambil penampang A-A dari balok, gaya
sepusat (F) yang arahnya ke bawah, dan di bawah penampang
bekerja gaya reaksinya (F”) yang arahnya ke atas.
N
W
Ny
10
Pada bidang penampang tersebut, molekul-molekul di atas dan
di bawah bidang penampang A-A saling tekan menekan, maka setiap
satuan luas penampang menerima beban sebesar: A
F .
A A
F
Gambar 15. Tegangan yang timbul pada penampang A-A
Beban yang diterima oleh molekul-molekul benda setiap
satuan luas penampang disebut tegangan. Tegangan biasanya
dinyatakan dengan huruf Yunani s (thau).
A
F
s =
1.2.2 Macam-macam Tegangan
Tegangan timbul akibat adanya tekanan, tarikan, bengkokan,
dan reaksi. Pada pembebanan tarik terjadi tegangan tarik, pada
pembebanan tekan terjadi tegangan tekan, begitu pula pada
pembebanan yang lain.
a. Tegangan Normal
Tegangan normasl terjadi akibat adanya reaksi yang diberikan
pada benda. Jika gaya dalam diukur dalam N, sedangkan luas
penampang dalam m2, maka satuan tegangan adalah m2
N
atau cm2
dyne
.
N
Tegangan normal bila luas
penampang = A m2 dan
besarnya gaya Fn = kg.f
2
.
m
kg f
A
F n
s = =
Gambar 16. Tegangan Normal
N
W
11
Sedangkan tegangan trangensialnya: 2
.
m
kg f
A
Fq t = =
b. Tegangan Tarik
Tegangan tarik pada umumnya terjadi pada rantai, tali, paku keling,
dan lain-lain. Rantai yang diberi beban W akan mengalami tegangan
tarik yang besarnya tergantung pada beratnya.
F F
A
Gambar 17. Tegangan tarik pada batang penampang luas A
Persamaan tegangan tarik dapat dituliskan:
A
F
A
F a
t s = =
Dimana : F = gaya tarik, dan A = luas penampang
c. Tegangan Tekan
Tegangan tekan terjadi bila suatu batang diberi gaya F yang
saling berlawanan dan terletak dalam satu garis gaya. Misalnya,
terjadi pada tiang bangunan yang belum mengalami tekukan, porok
sepeda, dan batang torak. Tegangan tekan dapat ditulis:
A
F
A
Fa
D s = =
F W
12
(N /m2 )
A
F
g t =
Gambar 18. Tegangan tekan
d. Tegangan Geser
Tegangan geser terjadi jika suatu benda bekerja dengan dua
gaya yang berlawanan arah, tegak lurus sumbu batang, tidak
segaris gaya namun pada penampangnya tidak terjadi momen.
Tegangan ini banyak terjadi pada konstruksi. Misalnya:
sambungan keling, gunting, dan sambungan baut.
A
Gambar 19. Tegangan Geser
Pada gambar di atas, dua gaya F sama besar berlawanan
arah. Gaya F bekerja merata pada penampang A. Pada material akan
timbul tegangan gesernya, sebesar:
luaspenampang
gayadalam
g t =
Untuk konstruksi pada paku keling, maka F maksimum = . 2
4
D
p
Tegangan geser terjadi karena adanya gaya radial F yang
bekerja pada penampang normal dengan jarak yang relatif kecil, maka
pelengkungan benda diabaikan. Untuk hal ini tegangan yang terjadi
adalah
F
F
F
F
13
. 2
4
D
F
g p
t =
Apabila pada konstruksi mempunyai n buah paku keling, maka
sesuai dengan persamaan dibawah ini tegangan gesernya adalah
. 2
4
n. D
F
g p
t = , Dimana D = diameter paku keling
e. Tegangan Lengkung
Misalnya, pada poros-poros mesin dan poros roda yang dalam
keadaan ditumpu. Jadi, merupakan tegangan tangensial.
Gambar 20. Tegangan lengkung pada batang rocker arm
A B F = R + R dan
b
b
b W
M
t =
Mb = momen lengkung
Wb = momen tahanan lengkung
f. Tegangan Puntir
Tegagan puntir sering terjadi pada poros roda gigi dan batangbatang
torsi pada mobil, juga saat melakukan pengeboran. Jadi,
merupakan tegangan trangensial.
F
RB
M
RA
M
14
Gambar 21. Tegangan puntir
Benda yang mengalkami beban puntir akan menimbulkan tegangan
puntir sebesar:
p
t
t W
M
t =
Mt = momen puntir (torsi)
Wp = momen tahanan polar (pada puntir)
Contoh soal:
1. Sebuah batang dengan diameter 8 cm mendapat beban tarik
sebesar 10 ton. Berapakah besarnya tegangan tarik yang timbul?
Jawab:
D = 8 cm, P = 10 ton = 8000 kg
Luas penampang . 2
4
F D
p
= .82
4
p
= = 16p cm2
Tegangan tarik yang timbulkan:
A
F
t t = =
16p
8000
= 159,2 kg/cm2
2. Mengenal Komponen/elemen mesin .....
2.1 Poros
Poros dalam sebuah mesin berfungsi untuk meneruskan
tenaga melalui putaran mesin. Setiap elemen mesin yang berputar,
seperti cakra tali, puli sabuk mesin, piringan kabel, tromol kabel, roda
jalan, dan roda gigi, dipasang berputar terhadap poros dukung yang
tetap atau dipasang tetap pada poros dukung yang berputar. Contoh
sebuah poros dukung yang berputar, yaitu poros roda kereta api, As
gardan, dan lain-lain.
15
F1 F2
Gambar 22. Kontruksi poros kereta api
Untuk merencanakan sebuah poros, maka perlu
diperhitungkan gaya yang bekerja pada poros di atas antara lain:
Gaya dalam akibat beratnya (W) yang selalu berpusat pada titik
gravitasinya. Gaya (F) merupakan gaya luar arahnya dapat sejajar
dengan permukaan benda ataupun membentuk sudut a dengan
permukanan benda. Gaya F dapat menimbulkan tegangan pada
poros, karena tegangan dapat rimbul pada benda yang mengalami
gaya-gaya. Gaya yang timbul pada benda dapat berasal dari gaya
dalam akibat berat benda sendiri atau gaya luar yang mengenai benda
tersebut. Baik gaya dalam maupun gaya luar akan menimbulkan
berbagai macam tegangan pada kontruksi tersebut antara lain:
2.1.1 Macam-Macam Poros
Poros sebagai penerus daya diklasifikasikan menurut
pembebanannya sebagai berkut.
a. Gandar
Gandar merupakan poros yang tidak mendapatkan beban
puntir, fungsinya hanya sebagai penahan beban, biasanya tidak
berputar. Contohnya seperti yang dipasang pada roda-roda kereta
barang, atau pada as truk bagian depan.
b.Spindle
Poros transmisi yang relatif pendek, seperti poros utama mesin
perkakas, di mana beban utamanya berupa puntiran, disebut spindle.
Syarat yang harus dipenuhi poros ini adalah deformasinya harus kecil,
dan bentuk serta ukurannya harus teliti.
16
Gambar 23. Kontruksi poros kereta api
c. Poros Transmisi
Poros transmisi berfungsi untuk memindahkan tenaga mekanik
salah satu elemen mesin ke elemen mesin yang lain. Poros transmisi
mendapat beban puntir murni atau puntir dan lentur yang akan
meneruskan daya ke poros melalui kopling, roda gigi, puli sabuk atau
sproket rantau, dan lain-lain.
Gambar 24. Kontruksi poros transmisi
2.1.2 Beban pada Poros
a.Poros dengan Beban Puntir
Daya dan perputaran, momen puntir yang akan dipindahkan
oleh poros dapat ditentukan dengan mengetahui garis tengah pada
poros.
Gambar 25. Poros transmisi dengan beban puntir
17
Apabila gaya keliling F pada gambar sepanjang lingkaran
denga jari-jari r menempuh jarak melalui sudut titik tengah a (dalam
radial), maka jarak ini adalah r. a, dan kerja yang dilakukan adalah F.
Gaya F yang bekerja pada keliling roda gigi dengan jari-jari r dan gaya
reaksi pada poros sebesar F merupakan suatu kopel yang momennya
Mw = F.r. Momen ini merupakan momen puntir yang bekerja dalam
poros.
. .a .a w W = F r = M
Bila jarak ini ditempuh dalam waktu t, maka daya,
w
a
. . w
w M
t
M
t
W
P = = =
di mana ? ialah kecepatan sudut poros. Jadi, momen puntirnya:
w
P
Mw =
a. Poros dengan Beban Lentur Murni
Poros dengan beban lentur murni biasanya terjadi pada gandar
dari kereta tambang dan lengan robot yang tidak dibebani dengan
puntiran, melainkan diasumsikan mendapat pembebanan lentur saja.
Meskipun pada kenyataannya gandar ini tidak hanya mendapat beban
statis, tetapi juga mendapat beban dinamis.
Gambar 26. Beban lentur murni pada lengan robot
Jika momen lentur M1, di mana beban pada suatu gandar diperoleh
dari 2
1 berat kendaraan dengan muatan maksimum dikurangi berat
gandar dan roda, tegangan lentur yang diijinkan adalah sa, maka
diameter dari poros adalah
18
3
1
. 1
10,2
úû
ù
êë
é
d = M
a
s s
.
b. Poros dengan Beban Puntir dan Lentur
Poros dengan beban puntir dan lentur dapat terjadi pada puli
atau roda gigi pada mesin untuk meneruskan daya melalui sabuk, atau
rantai. Dengan demikian poros tersebut mendapat beban puntir dan
llentur akibat adanya beban. Beban yang bekerja pada poros pada
umumnya adalah beban berulang. Jika poros tersebut mempunyai
roda gigi untuk meneruskan daya besar, maka kejutan berat akan
terjadi pada saat mulai atau sedang berputar. Selain itu beban puntir
dan lentur juga terjadi pada lengan arbor mesin frais, terutama pada
saat pemakanan.
Gambar 27. Beban puntir dan lentur pada arbor saat pemakanan
Agar mampu menahan beban puntir dan lentur, maka bahan
poros harus bersifat liat dan ulet agar mampu menahan tegangan
geser maksimum sebesar:
2
2 4 2
max
s t
t
+
=
Pada poros yang pejal dengan penampang bulat, 3
32
s d
M
s
p
= dan
3
16
s d
T
p
t = , sehingga
2 2
max 3
5,1
M T
ds
+ ÷ ÷
ø
ö
ç ç
è
æ
t =
b. Jenis-Jenis Bantalan
Bantalan diperlukan untuk menumpu poros berbeban, agar
dapat berputar atau bergerak bolak-balik secara kontinnyu serta tidak
berisik akbat adaya gesekan. Posisi bantalan harus kuat, hal ini agar
elemen mesin dan poros dapat bekerja dengan baik.
19
Bantalan poros dapat dibedakan menjadi dua, antara lain:
1. Bantalan luncur, di mana terjadi gerakan luncur antara poros dan
bantalan karena permukaan poros ditumpu oleh permukaan bantalan
dengan lapisan pelumas.
Gambar 28. Bantalan luncur dilengkapi alur pelumas
2. Bantalan gelinding, di mana terjadi gesekan gelinding antara bagian
yang berputar dengan yang diam melalui elemen gelinding seperti rol
atau rol jarum.
Berdasarkan arah beban terhadap poros, maka bantalan
dibedakan menjadi tiga hal berikut.
1. Bantalan radial, di mana arah beban yang ditumpu bantalan
tegak lurus sumbu poros.
Gambar 29. Bantalan radial
2. Bantalan aksial, di mana arah beban bantalan ini sejajar
dengan sumbu poros.
Gambar 30. Bantalan aksial
20
3. Bantalan gelinding khusus, di mana bantalan ini menumpu
beban yang arahnya sejajar dan tegak lurus sumbu poros.
Gambar 31. Bantalan gelinding khusus
3. Mengenal Material dan Mineral………………………
Material dapat berupa bahan logam dan non logam. Bahan
logam ini terdiri dari logam ferro dan nonferro. Bahan logam ferro
diantaranya besi, baja, dan besi cor, sedangkan logam nonferro
(bukan besi) antara lain emas, perak, dan timah putih. Bahan non
logam dapat dibagi menjadi bahan organik (bahan yang berasal dari
alam) dan bahan anorganik.
Selain pengelompokan di atas, material juga dapat
dikelompokkan berdasarkan unsur-unsur kimia, yaitu unsur logam,
nonlogam dan metalloid. Dengan mengetahui unsur-unsur kimia ini,
kita dapat menghasilkan logam yang kuat dan keras sesuai
kebutuhan.
3.1 Berbagai Macam Sifat Logam
Logam mempunyai beberapa sifat antara lain: sifat mekanis,
sifat fisika, sifat kimia dan sifat pengerjaan.
Sifat mekanis adalah kemampuan suatu logam untuk menahan
beban yang diberikan pada logam tersebut. Pembebanan yang
diberikan dapat berupa pembebanan statis (besar dan arahnya tetap),
ataupun pembebanan dinamis (besar dan arahnya berubah). Yang
termasuk sifat mekanis pada logam, antara lain: kekuatan bahan
(strength), kekerasan elastisitas, kekakuan, plastisitas, kelelahan
bahan, sifat fisika, sifat kimia, dan sifat pengerjaan.
Kekuatan (Strength) adalah kemampuan material untuk
menahan tegangan tanpa kerusakan. Beberapa material seperti baja
struktur, besi tempa, alumunium, dan tembaga mempunyai kekuatan
tarik dan tekan yang hampir sama. Sementara itu, kekuatan gesermya
kira-kira dua pertiga kekuatan tariknya. Ukuran kekuatan bahan
adalah tegangan maksimumnya, atau gaya terbesar persatuan luas
yang dapat ditahan bahan tanpa patah. Untuk mengetahui kekuatan
suatu material dapat dilakukan dengan pengujian tarik, tekan, atau
geser.
Kekerasan (Hardness) adalah ketahanan suatu bahan untuk
menahan pembebanan yang dapat berupa goresan atau penekanan.
21
Kekerasan merupakan kemampuan suatu material untuk menahan
takik atau kikisan. Untuk mengetahui kekerasan suatu material
digunakan uji Brinell.
Kekakuan adalah ukuran kemampuan suatu bahan untuk
menahan perubahan bentuk atau deformasi setelah diberi beban.
Kelelahan bahan adalah kemampuan suatu bahan untuk
menerima beban yang berganti-ganti dengan tegangan maksimum
diberikan pada setiap pembebanan.
Elastisitas adalah kemampuan suatu bahan untuk kembali ke
bentuk semula setelah menerima beban yang mengakibatkan
perubahan bentuk. Elastisitas merupakan kemampuan suatu material
untuk kembali ke ukuran semula setelah gaya dari luar dilepas.
Elastisitas ini penting pada semua struktur yang mengalami beban
yang berubah-ubah terlebih pada alat-alat dan mesin-mesin presisi.
Plastisitas adalah kemampuan suatu bahan padat untuk
mengalami perubahan bentuk tetap tanpa ada kerusakan.
Sifat fisika adalah karakteristik suatu bahan ketika mengalami
peristiwa fisika seperti adanya pengaruh panas atau listrik. Yang
termasuk sifat-sifat fisika adalah sebagai berikut: Titik lebur,
Kepadatan, Daya hantar panas, dan daya hantar listrik
Sifat kimia adalah kemampuan suatu logam dalam mengalami
peristiwa korosi. Korosi adalah terjadinya reaksi kimia antara suatu
bahan dengan lingkungannya. Secara garis besar ada dua macam
korosi, yaitu korosi karena efek galvanis dan reaksi kimia langsung.
Sifat pengerjaan adalah suatu sifat yang timbul setelah
diadakannya proses pengolahan tertentu. Sifat pengerjaan ini harus
diketahui terlebih dahulu sebelum pengolahan logam dilakukan. Ada
dua macam pengerjaan yang biasa dilakukan yaitu sebagai berikut :
3.2 Mineral
Mineral merupakan suatu bahan yang banyak terdapat di
dalam bumi, yang mempunyai bentuk dan ciri-ciri khusus serta
mempunyai susunan kimia yang tetap. Moneral memliki ciri-ciri khas
antara lain:
a. Warna, mineral mempunyai warna tertantu, misalnya malagit
berwarna hijau, lazurit berwarna biru, dan ada pula mineral
yang memiliki bermacam-macam warna misalnya kuarsa.
b. Cerat, merupakan warna yang timbul bila mineral tersebut
digoreskan pada porselen yang tidak dilicinkan.
c. Kilatan merupakan sinar suatu mineral apabila memantulkan
cahaya yang dikenakan kepadanya. Misalnya emas, timah,
dan tembaga yang mempunyai kilat logam.
Kristal atau belahan merupakan mineral yang mempunyai
bidang datar halus. Misalnya, seng, bentuk kristalnya dapat
dipecah-pecah menjadi beberapa kubus dan patahannya akan
terlihatk dengan jelas. Setiap mineral memiliki bentuk kristal
22
yang berbeda-beda. Contohnya bentuk kubus pada galmer
(bilih seng), bentuk heksagonal (enam bidang) pada kuarsa.
dan lain-lain.
d. Berat jenis, mineral mempunyai berat jenis antara 2 – 4 ton/m2.
Berat jenis ini akan berubah setelah diolah menjadi bahan.
3.3 Berbagai Jenis Sumber Daya Mineral
a. Unsur-Unsur Logam
Unsur-unsur logam dibagi lagi dalam dua kelompok menurut
banyaknya, yaitu yang berlimpah di kerak bumi seperti besi,
alumunium, mangan, dan titanium, dan yang sedikit terdapat di alam
seperti tenbaga, timah hitam.
b. Unsur-Unsur Nonlogam
Unsur-unsur nonlogam (nonmetallic) dapat dibagi menjadi
empat kelompok berdasarkan kegunaannya, antara lain :
· Natrium klorida, kalsium fosfat, dan belerang merupakan bahanbahan
utama industri-industri kimia dan pupuk buatan.
· Pasir, batu kerikil, batu hancur, gips, dan semen terutama dipakai
sebagai bahan-bahan bangunan dan konstruksi lainnya.
· Bahan bakar fosil, yaitu yang berasal dari sisa-sisa tanaman dan
binatang seperti batubara, minyak bumi, dan gas alam.
Persediaan energi kita sekarang sangat bergantung pada bahanbahan
ini.
· Air merupakan sumber mineral terpenting dari semuanya yang
terdapat melimpah di permukaan bumi. Tanpa air tidak mungkin
kita dapat menanam dan menghasilkan bahan makanan.
3.4 Pemurnian Mineral
Mineral pada awalnya ditemukan di alam masih bercampur
dengan mineral lain sehingga perlu dilakukan proses pemurnian untuk
mendapatkan satu bentuk mineral. Pemurnian mineral adalah proses
memisahkan satu bentuk mineral dari mineral-mineral lainnya melalui
satu proses dan cara tertentu.
3.4.1 Proses Pemurnian Bijih Besi
Melebur dan mengoksidasi besi adalah proses kimia yang
sederhana. Selama proses itu, karbon dalam bentuk kokas dan oksida
besi bereaksi pada suhu tinggi, membentuk metalik iron (besi yang
bersifat logam) dan gas karbon dioksida. Karena bijih besi jarang ada
yang murni, batu kapur (CaCO3) harus juga ditambahkan sebagai
imbuh (flux) agar bercampur dengan kotoran-kotoran dan
mengeluarkannya sebagai slag (terak).
23
Gambar 32. Dapur pengolahan bijih besi menjadi besi
Sejak abad ke-14 besi mulai diproduksi dalam jumlah besar dan
dasar-dasar eksploitasi industri besi secara modern sudah dimulai.
Setelah itu diperoleh berbagai penemuan dalam produksi besi, antara
lain: (a) metode untuk memproduksi baja yang berkualitas tinggi dari
besi kasar, (b) prosedur-prosedur tanur yang lebih efisien, termasuk
juga pemakaian kokas yang dibuat dari batu bara sebagai pengganti
arang kayu, akibat semakin berkurangnya persediaan kayu. (c)
metode-metode untuk mereduksi bijih besi. (d) metode-metode untuk
memamfaatkan bijih-bijih besi yang mengandung kotoran-kotoran
perusak seperti fosfor dan belerang.dan (d) metode-metode untuk
memproses bijih besi berkadar rendah.
3.4.2 Proses pemurnian alumunium
Proses pemurian alumunium dengan cara memanaskan
alumunium hidroksida sampai lebih kurang 1300°C (diendapkan),
akan didapatkan alumina. Karena titik lelehnya tinggi, alumina
dilarukan ke dalam cairan klorit (garam Na3AlF6) yang berfungsi
sebagai elektrolit sehingga titik lelehnya menjadi rendah (1000°C).
Lima belas persen alumina (Al2O3) dapat diuraikan ke dalam kriolit,
sedang proses elektrolisis di sini sebagai reduksi Al 2O3.
Bijih bauksit mula-mula dimurnikan terlebih dahulu dengan
proses kimia dan alumunium oksida murni diuraikan dengan
elektrolisis. Bauksit dimasukkan ke dalam kauksit soda, alumina di
dalamnya membentuk natrium aluminat, bagian lain tidak bereaksi dan
dapat dipisahkan.
24
3.4.3 Proses Pemurnian Tembaga
Proses Pemurnian Tembaga diawali dengan penggilingan
bijih tembaga kemudian dicampur dengan batu kapur dan bahan fluks
silika. Tepung bijih dipekatkan terlebih dahulu, sesudah itu dipanggang
sehingga terbentuk campuran FeS, FeO, SiO2, dan CuS. Campuran ini
disebut kalsin dan dilebur dengan batu kapur sebagi fluks dalam dapur
reverberatory. Besi yang ada larut dalam terak dan tembaga, besi
yang tersisa ditaungkan ke dalam konventor. Udara dihembuskan ke
dalam konventor selama 4 – 5 jam, kotoran-kotoran teroksidasi, dan
besi membentuk terak yang dibuang pada selang waktu tertentu.
Panas oksidasi yang dihasilkan cukup tinggi sehingga muatan tetap
cair dan sulfida tembaga akhirnya berubah menjadi oksida tembaga
dan sulfat. Bila aliran udara dihentikan, oksida bereaksi dengan sulfida
membentuk tembaga blister dan dioksida belerang. Setelah itu,
tembaga ini dilebur dan dicor menjadi slab, kemudian diolah lebih
lanjut secara elektronik menjadi tembaga murni.
3.4.4 Proses Pemurnian Timah Putih (Sn)
Proses Pemurnian Timah Putih diawali dengan memisahkan
Bijih timah dan pasir dengan mencuci lalu dikeringkan. Setelah itu,
bijih itu dilebur di dalam dapur corong atau dapur nyala api dengan
kokas dan dituang menjadi balok-balok kecil.
3.4.5 Proses Pemurnian Timbel/ Timah Hitam (Pb)
Bijih-bijih timbel harus dipanggang terlebih dahulu untuk
menghilangkan sulfida-sulfida, sedang timbel dengan campurannya
yang lain berubah menjadi oksida timah hitam (PbO) dan sebagian
lagi menjadi timbel sulfat (PbSO4). Dengan menambah kwarsa (SiO2)
pada sulfat di atas suhu yang tinggi akan mengubah timbel sulfat
menjadi silikat. Campuran silikat timbel dengan oksida timbel yang
dipijarkan pakai kokas kemudian dicampur dengan batu kapur, akan
menghasilkan timbel.
3.4.6 Proses Pemurnian Seng (Zn)
Proses Pemurnian Seng diawali dengan memisahkan bijih seng
kemudian dipanggang dalam dapur untuk mengeluarkan belerang dan
asam arang. Setelah itu terjadilah oksida seng, karbonatnya terurai
dan sulfidanya dioksidasi. Bijih seng didapat dari senyawa belerang
diantaranya karbonat seng (ZnCO3), silikat seng (ZnSiO4H2O), dan
sulfida seng (ZnS).
3.4.7 Proses Pemurnian Magnesium
Untuk memperoleh magnesium dilakukan dengan jalan
elektrolisis, yaitu dengan cara memijarkan oksida magnesium
bersama-sama dengan zat arang (karbon) atau silisium ferro sebagai
bahan reduksi. Setelah itu magnesium dapat terpisahkan
25
3.4.8 Proses pemurnian Perak
Proses pemurnian Perak dilakukan dengan jalan elektrolisis
bijih-bijih perak. Bijih perak yang mengandung belerang dipanggang
dahulu kemudian dicairkan. Bijih yang mengandung timbel dihaluskan
kemudian dicairkan dengan memasukkan zat asam yang banyak
sampai timbel terbakar menjadi glit-timbel dan dikeluarkan sebagai
terak. Setelah itu, hanya tertinggal peraknya saja.
3.4.9 Proses Pemurnian Platina
Proses Pemurnian Platina tergantung pada zat-zat yang
terkandung dalam bijih-bijih logam. Bijih-bijih yang mengandung emas
dikerjakan dalam air raksa, sedangkan platina tidak dapat melarut
dalam air raksa. Berikutnya adalah dengan proses kimiawi (proses
elektrolisis). Platina itu dapat dibersihkan sampai tercapai keadaan
yang murni.
3.4.10 Proses Pemurnian Nikel (Ni)
Proses pemurnian Nikel diawali dengan pembakaran bijih nikel,
kemudian dicairkan untuk proses reduksi dengan menggunakan arang
dan bahan tambahan lain dalam sebuah dapur tinggi. Dari proses
tersebut nikel yang didapat kurang lebih 99%. Jika hasil yang
diinginkan lebih baik (tidak berlubang), proses pemurniannya
dikerjakan dengan jalan elektrolisis di atas sebuah cawan tertutup
dalam dapur nyala api. Reduktor yang digunakan biasanya mangan
dan fosfor.
4.Rangkuman .....
1. Statika adalah Ilmu yang mempelajari tentang kesetimbangan
benda, termasuk gaya-gaya yang bekerja pada sebuah benda/titik
materi agar benda tersebut dalam keadaan setimbang.
2. Gaya adalah sesuatu yang menyebabkan benda bergerak atau
menjadi diam. Gaya dapat digambarkan sebagai sebuah vektor,
yaitu besaran yang mempunyai besar dan arah. Gaya biasanya
disimbolkan dengan huruf F, sebagai berikut:
F = m (Kg) . a (m/s2) = Kg.m/s2 = Newton (N)
A B C (v=0)
F
f
W
N N
W
s
N
W
26
3. Macam-Macam Poros
a. Gandar : Gandar merupakan poros yang tidak
mendapatkan beban puntir, fungsinya hanya
sebagai penahan beban, biasanya tidak
berputar. Contohnya seperti yang dipasang
pada roda-roda kereta barang, atau pada as
truk bagian depan.
b.Spindle : Poros transmisi yang relatif pendek, seperti
poros utama mesin perkakas, di mana beban
utamanya berupa puntiran, disebut spindle.
Syarat yang harus dipenuhi poros ini adalah
deformasinya harus kecil, dan bentuk serta
ukurannya harus teliti.
c. Poros Transmisi : Berfungsi untuk memindahkan tenaga
mekanik salah satu elemen mesin ke elemen
mesin yang lain. Poros transmisi mendapat
beban puntir murni atau puntir dan lentur
yang akan meneruskan daya ke poros melalui
kopling, roda gigi, puli sabuk atau sproket
rantau, dan lain-lain.
Beban pada poros terbagi menjadi beban puntir, beban
lentur murni, beban lentur dan beban puntir. Bantalan diperlukan
untuk menumpu poros berbeban, agar dapat berputar atau
bergerak bolak-balik secara kontinnyu serta tidak berisik akbat
adaya gesekan. Posisi bantalan harus kuat, hal ini agar elemen
mesin dan poros dapat bekerja dengan baik.
4. Berbagai Macam Sifat Logam
a. Sifat mekanis : Kemampuan suatu logam untuk
menahan beban yang diberikan pada
logam tersebut.
b. Kekuatan(Strength) : Kemampuan material untuk menahan
tegangan tanpa kerusakan.
c. Kekerasan : Kekerasan merupakan kemampuan
suatu material untuk menahan takik
atau kikisan. Untuk mengetahui
kekerasan suatu material digunakan uji
Brinell.
d. Kekakuan : Kemampuan suatu bahan untuk
menahan perubahan bentuk atau
deformasi setelah diberi beban.
e. Kelelahan bahan : Kemampuan suatu bahan untuk
menerima beban yang berganti-ganti
dengan tegangan maksimum diberikan
pada setiap pembebanan.
f. Elastisitas : Kemampuan suatu bahan untuk
kembali ke bentuk semula setelah
27
menerima beban yang mengakibatkan
perubahan bentuk.
g. Plastisitas : Kemampuan suatu bahan padat untuk
mengalami perubahan bentuk tetap
tanpa ada kerusakan.
h. Sifat fisika : Karakteristik suatu bahan ketika
mengalami peristiwa fisika seperti
adanya pengaruh panas atau listrik.
Yang termasuk sifat-sifat fisika adalah
sebagai berikut: Titik lebur, Kepadatan,
Daya hantar panas, dan daya hantar
listrik
i. Sifat kimia : Kemampuan suatu logam dalam
mengalami peristiwa korosi.
j. Sifat pengerjaan : Suatu sifat yang timbul setelah
diadakannya proses pengolahan
tertentu.
5. Tes Formatif
1. Sebuah titik P mendapatkan gaya F1 sebesar 100 N. F1
membentuk sudut 27o dari permukaan bidang datar, sedangkan
gaya F2 sebesar 75 N membentuk sudut 35o dari permukaan
bidang datar. Lihat gambar di bawah ini. Carilah gaya resultan
dari kedua gaya tersebut.
2. Seorang pekerja mendorong benda dengan berat 1000 N melalui
bidang miring sepanjang 6 m. Berapa gaya yang diperlukan agar
benda mencapai ketinggian 1 m pada jarak tersebut?
28
29
BAB II
MEMAHAMI PROSES-PROSES DASAR KEJURUAN
1 Mengenal Proses Pengecoran Logam .....
1.1 Pengertian
Pengocoran (Casting) adalah suatu proses penuangan materi
cair seperti logam atau plastik yang dimasukkan ke dalam cetakan,
kemudian dibiarkan membeku di dalam cetakan tersebut, dan
kemudian dikeluarkan atau di pecah-pecah untuk dijadikan komponen
mesin. Pengecoran digunakan untuk membuat bagian mesin dengan
bentuk yang kompleks.
Gambar 1. Logam cair sedang dituangkan ke dalam cetakan
Pengecoran digunakan untuk membentuk logam dalam kondisi
panas sesuai dengan bentuk cetakan yang telah dibuat. Pengecoran
dapat berupa material logam cair atau plastik yang bisa meleleh
(termoplastik), juga material yang terlarut air misalnya beton atau gips,
dan materi lain yang dapat menjadi cair atau pasta ketika dalam
kondisi basah seperti tanah liat, dan lain-lain yang jika dalam kondisi
kering akan berubah menjadi keras dalam cetakan, dan terbakar
dalam perapian. Proses pengecoran dibagi menjadi dua: expandable
(dapat diperluas) dan non expandable (tidak dapat diperluas) mold
casting.
30
1
Gambar 2. Proses Pengecoran logam
Pengecoran biasanya diawali dengan pembuatan cetakan
dengan bahan pasir. Cetakan pasir bisa dibuat secara manual
maupun dengan mesin. Pembuatan cetakan secara manual dilakukan
bila jumlah komponen yang akan dibuat jumlahnya terbatas, dan
banyak variasinya. Pembuatan cetakan tangan dengan dimensi yang
besar dapat menggunakan campuran tanah liat sebagai pengikat.
Dewasa ini cetakan banyak dibuat secara mekanik dengan mesin agar
lebih presisi serta dapat diproduk dalam jumlah banyak dengan
kualitas yang sama baiknya.
1.1 Pembuatan Cetakan Manual
Pembuatan cetakan tangan meliputi pembuatan cetakan
dengan kup dan drag, seperti pada gambar di bawah ini:
(a)
(b)
31
(c)
(d)
(e)
Gambar 3, Dimensi benda kerja yang akan dibuat (a), menutupi permukaan pola
dalam rangka cetak dengan pasir, (c) cetakan siap,
preses penuangan (d), dan produk pengecoran
Selain pembuatan cetakan secara manual, juga dikenal
pembuatan cetakan dengan mesin guncang, pembuatan cetakan
dengan mesin pendesak, pembuatan cetakan dengan mesin guncang
desak, prembuatan cetakan dengan mesin tekanan tinggi, dan
pembuatan cetakan dengan pelempar pasir
32
1.2 Pengolahan Pasir Cetak
Pasir cetak yang sudah digunakan untuk membuat cetakan,
dapat dipakai kembali dengan mencampur pasir baru dan pengikat
baru setelah kotoran-kotoran dalam pasir tersebut dibuang. Pasir
cetak dapat digunakan berulang-ulang. Setelah digunakan dalam
proses pembuatan suatu cetakan, pasir cetak tersebut dapat diolah
kembali tidak bergantung pada bahan logam cair. Prosesnya dengan
cara pembuangan debu halus dan kotoran, pencampuran, serta
pendinginan pasir cetak. Adapun mesin-mesin yang dipakai dalam
pengolahan pasir, antara lain:
a. Penggiling Pasir
Penggiling pasir digunakan apabila pasir tersebut menggunakan
lempung sebagai pengikat, sedangkan untuk pengaduk pasir
digunakan jika pasir menggunakan bahan pengikat seperti minyak
pengering atau natrium silikat.
b. Pencampur Pasir
Pencampur pasir digunakan untuk memecah bungkah-bungkah
pasir setelah pencampuran. Jadi, pasir dari penggiling pasir kadangkadang
diisikan ke pencampur pasir atau biasanya pasir bekas
diisikan langsung ke dalamnya.
c. Pengayakan
Untuk mendapatkan pasir cetak, ayakan dipakai untuk
menyisihkan kotoran dan butir-butir pasir yang sangat kasar. Jenis
ayakan ada dua macam, yaitu ayakan berputar dan ayakan bergetar.
d. Pemisahan magnetis
Pemisahan magnetis digunakan untuk menyisihkan potonganpotongan
besi yang berada dalam pasir cetak tersebut.
e. Pendingin Pasir
Dalam mendinginkan pasir, udara pendingin perlu bersentuhan
dengan butir-butir pasir sebanyak mungkin. Pada pendingin pasir
pengagitasi, udara lewat melalui pasir yang diagitasi. Adapun pada
pendingin pasir tegak, pasir dijatuhkan ke dalam tangki dan disebar
oleh sebuah sudu selama jatuh, yang kemudian didinginkan oleh
udara dari bawah. Pendingin pasir bergetar menunjukkan alat dimana
pasir diletakkan pada pelat dan pengembangan pasir efektif.
1.3 Pengecoran Cetakan Ekspandable (Expandable Mold
Casting)
Expandable mold casting adalah sebuah klasifikasi generik
yang melibatkan pasir, plastic, tempurung, gips, dan investment
33
molding (teknik lost-wax). Metode ini melibatkan penggunaan cetakan
sementara dan rcetakan sekali pakai.
1.5 Pengecoran dengan gips
Gips yang tahan lama lebih sering digunakan sebagai bahan
dasar dalam produksi pahatan perunggu atau sebagai pisau pahat
pada proses pemahatan batu. Dengan pencetakan gips, hasilnya akan
lebih tahan lama (jika disimpan di tempat tertutup) dibanding dengan
tanah liat asli yang harus disimpan di tempat yang basah agar tidak
pecah. Dalam proses pengecoran ini, gips yang sederhana dan tebal
dicetak, diperkuat dengan menggunakan serat, kain goni, semua itu
dibalut dengan tanah liat asli. Pada proses pembuatannya, gips ini
dipindah dari tanah liat yang lembab, proses ini akan secara tidak
sengaja merusak keutuhan tanah liat tersebut. Akan tetapi ini
bukanlah masalah yang serius karena tanah liat tersebut telah berada
di dalam cetakan. Cetakan kemudian dapat digunakan lagi di lain
waktu untuk melapisi gips aslinya sehingga tampak benar-benar
seperti tanah liat asli. Permukaan gips ini selanjutnya dapat diperbarui,
dilukis, dan dihaluskan agar menyerupai pencetak dari perunggu.
1.6 Pengecoran dengan pasir (Sand Casting)
Pengecoran dengan pasir membutuhkan waktu selama
beberapa hari dalam proses produksinya dengan hasil rata-rata (1-20
lembar/jam proses pencetakan) dan proses pengecoran dengan
bahan pasir ini akan membutuhkan waktu yang lebih lama terutama
untuk produksi dalam skala yang besar. Pasir hijau/green sand
(basah) hampir tidak memiliki batas ukuran beratnya, akan tetapi pasir
kering memiliki batas ukuran berat tertentu, yaitu antara 2.300-2.700
kg. Batas minimumnya adalah antara 0,05-1 kg. Pasir ini disatukan
dengan menggunakan tanah liat (sama dengan proses pada pasir
hijau) atau dengan menggunakan bahan perekat kimia/minyak
polimer. Pasir hampir pada setiap prosesnya dapat diulang beberapa
kali dan membutuhkan bahan input tambahan yang sangat sedikit.
Pada dasarnya, pengecoran dengan pasir ini digunakan untuk
mengolah logam bertemperatur rendah, seperti besi, tembaga,
aluminium, magnesium, dan nikel. Pengecoran dengan pasir ini juga
dapat digunakan pada logam bertemperatur tinggi, namun untuk
bahan logam selain itu tidak akan bisa diproses. Pengecoran ini
adalah teknik tertua dan paling dipahami hingga sekarang. Bentukbentuk
ini harus mampu memuaskan standar tertentu sebab bentukbentuk
tersebut merupakan inti dari proses pergecoran dengan pasir .
34
Gambar 4. Pengecoran logam pada cetakan pasir
1.7 Pengecoran dengan gips (Plaster Casting)
Pengecoran dengan gips hampir sama dengan pengecoran
dengan pasir kecuali pada bagian gips diubah dengan pasir.
Campuran gips pada dasarnya terdiri dari 70-80 % gipsum dan 20-30
% penguat gipsum dan air. Pada umumnya, pembentukan pengecoran
gips ini membutuhkan waktu persiapan kurang dari 1 minggu, setelah
itu akan menghasilkan produksi rata-rata sebanyak 1-10 unit/jam
pengecorannya dengan berat untuk hasil produksinya maksimal
mencapai 45 kg dan minimal 30 kg, dan permukaan hasilnyapun
memiliki resolusi yang tinggi dan halus.
Jika gips digunakan dan pecah, maka gips tersebut tidak dapat
diperbaiki dengan mudah. Pengecoran dengan gips ini normalnya
digunakan untuk logam non belerang seperti aluminium, seng,
tembaga. Gips ini tidak dapat digunakan untuk melapisi bahan-bahan
dari belerang karena sulfur dalam gipsum secara perlahan bereaksi
dengan besi. Persiapan utama dalam pencetakan adalah pola yang
ada disemprot dengan film yang tebal untuk membuat gips campuran.
Hal ini dimaksudkan untuk mencegah cetakan merusak pola. Unit
cetakan tersebut dikocok sehingga gips dapt mengisi lubang-lubang
kecil di sekitar pola. Pembentuk pola dipindahkan setelah gips diatur.
Pengecoran gips ini menunjukkan kemajuan, karena
penggunaan peralatan otomatis dapat segera digunakan dengan
mudah ke sistem robot, karena ketepatan desain permintaan semakin
meningkat yang bahkan lebih besar dari kemampuan manusia.
35
1.8 Pengecoran gips, beton, atau plastik resin.
Gips sendiri dapat dilapisi, demikian pula dengan bahan-bahan
kimia lainnya seperti beton atau plastik resin. Bahan-bahan ini juga
mengunakan percetakan yang sama seperti penjelasan di atas (waste
mold) atau multiple use piece mold, atau percetakan yang terbuat dari
bahan-bahan yang sangat kecil atau bahan yang elastis seperti karet
latex (yang cenderung disertai dengan cetakan yang ekstrim). Jika
pengecoran dengan gips atau beton maka produk yang dihasilkan
akan seperti kelereng, tidak begitu menarik, kurang transparan dan
biasanya dilukis. Tak jarang hal ini akan memberikan penampilan asli
dari logam/batu. Alternatif untuk mengatasi hal ini adalah lapisan
utama akan dibiarkan mengandung warna pasir sehingga memberikan
nuansa bebatuan. Dengan menggunakan pengecoran beton, bukan
pengecoran gips, memungkinkan kita untuk membuat ukiran,
pancuran air, atau tempat duduk luar ruangan. Selanjutnya adalah
membuat meja cuci (washstands) yang menarik, washstands dan
shower stalls dengan perpaduan beraneka ragam warna akan
menghasilkan pola yang menarik seperti yang tampak pada
kelereng/ravertine.
Gambar 5. Turbin air produk hasil pengecoran logam
Pross pengecoran seperti die casting dan sand casting menjadi
suatu proses yang mahal, bagaimanapun juga komponen-komponen
yang dapat diproduksi menggunakan pengecoran investment dapat
menciptakan garis-garis yang tak beraturan dan sebagian komponen
ada yang dicetak near net shape sehingga membutuhkan sedikit atau
bahkan tanpa pengecoran ulang.
1.9 Pengecoran Sentrifugal (Centrifugal casting)
Pengecoran sentrifugal berbeda dengan penuangan gravitasibebas
dan tekanan-bebas karena pengecoran sentrifugal membentuk
dayanya sendiri menggunakan cetakan pasir yang diputar dengan
36
kecepatan konstan. Pengecoran sentrifugal roda kereta api
merupakan aplikasi awal dari metode yang dikembangkan oleh
perusahaan industri Jerman Krupp dan kemampuan ini menjadikan
perkembangan perusahaan menjadi sangat cepat.
Gambar 6. Turbin air produk hasil pengecoran logam
1.10 Die Casting
Die casting adalah proses pencetakan logam dengan
menggunakan penekanan yang sangat tinggi pada suhu rendah.
Cetakan tersebut disebut Die. Rentang kompleksitas Die untuk
memproduksi bagian-bagian logam non belerang (yang tidak perlu
sekuat, sekeras, atau setahan panas seperti baja) dari keran cucian
sampai cetakan mesin (termasuk hardware, bagian-bagian komponen
mesin, mobil mainan, dsb).
Gambar 7. Die Casting
37
Logam biasa seperti seng dan alumunium digunakan dalam
proses die casting. Logam tersebut biasanya tidak murni melainkan
logam logam yang memiliki karakter fisik yang lebih baik. Akhir akhir
ini suku cadang yang terbuat dari plastik mulai menggantikan produk
die casting banyak dipilih karena harganya lebih murah (dan bobotnya
lebih ringan yang sangat penting khususnya untuk suku cadang
otomotif berkaitan dengan standar penghematan bahan bakar). Suku
cadang dari plastik lebih praktis (terutama sekarang penggunan
pemotongan dengan bahan plastik semakin memungkinkan) jika
mengesampingkan kekuatannya, dan dapat di desain ulang untuk
mendapatkan kekuatan yang dibutuhkan.
Terdapat empat langkah utama dalam proses die casting.
Pertama-tama cetakan disemprot dengan pelicin dan ditutup. Pelicin
tersebut membantu mengontrol temperatur die dan membantu saat
pelepasan dari pengecoran. Logam yang telah dicetak kemudian
disuntikkan pada die di bawah tekanan tinggi. Takanan tinggi
membuat pengecoran setepat dan sehalus adonan. Normalnya sekitar
100 Mpa (1000 bar). Setelah rongganya terisi, temperatur dijaga
sampai pengecoran menjadi solid (dalam proses ini biasanya waktu
diperpendek menggunakan air pendingin pada cetakan). Terakhir die
dibuka dan pengecoran mulai dilakukan. Yang tak kalah penting dari
injeksi bertekanan tinggi adalah injeksi berkecepatan tinggi, yang
diperlukan agar seluruh rongga terisi, sebelum ada bagian dari
pengecoran yang mengeras. Dengan begitu diskontinuitas ( yang
merusak hasil akhir dan bahkan melemahkan kualitas pengecoran)
dapat dihindari, meskipun desainnnya sanat sulit untuk mampu
mengisi bagian yang sangat tebal.
Sebelum siklusnya dimulai, die harus diinstal pada mesin die
pengecoran, dan diatur pada suhu yang tepat. Pengesetan
membutuhkan waktu 1-2 jam, dan barulah kemudian siklus dapat
berjalan selama sekitar beberapa detk sampai beberapa menit,
tergantung ukuran pengecoran. Batas masa maksimal untuk
magnesium, seng, dan aluminium adalah sekitar 4,5 kg, 18 kg, dan 45
kg. Sebuah die set dapat bertahan sampai 500.000 shot selama masa
pakainya, yang sangat dipengaruhi oleh suhu pelelehan dari logam
yang digunakan. Aluminium biasanya memperpendek usia die karena
tingginya temperatur dari logam cair yang mengakibatkan kikisan
cetakan baja pada rongga. Cetakan untuk die casting seng bertahan
sangat lama karena rendahnya temperatur seng. Sedang untuk
tembaga, cetakan memiliki usia paling pendek dibanding yang lainnya.
Hal ini terjadi karena tembaga adalah logam terpanas.
Seringkali dilakukan operasi sekunder untuk memisahkan
pengecoran dari sisa-sisanya, yang dilakukan dengan menggunakan
trim die dengan power press atau hidrolik press. Metode yang lama
adalah memisahkan dengan menggunakan tangan atau gergaji.
Dalam hal ini dibutuhkan pengikiran untuk menghaluskan bekas
38
gergajian saat logam dimasukkan atau dikeluarkan dari rongga. Pada
akhirnya, metode intensif, yang membutuhkan banyak tenaga
digunakan untuik menggulingkan shot jika bentuknya tipis dan mudah
rusak. Pemisahan juga harus dilakukan dengan hati-hati.
Kebanyakan die caster melakukan proses lain untuk
memproduksi bahan yang tidak siap digunakan. Yang biasa dilakukan
adalah membuat lubang untuk menempatkan sekrup.
Gambar 8. Salah satu produk Die Casting
1.11 Kecepatan Pendinginan
Kecepatan di saat pendinginan cor mempengaruhi properti,
kualitas dan mikrostrukturnya. Kecepatan pendinginan sangat
dikontrol oleh media cetakan. Ketika logam yang dicetak dituangkan
ke dalam cetakan, pendinginan dimulai. Hal ini terjadi, karena panas
antara logam yang dicetak mengalir menuju bagian pendingin cetakan.
Materi-materi cetakan memindahkan panas dari pengecoran menuju
cetakan dalam kecepatan yang berbeda. Contohnya, beberapa
cetakan yang terbuat dari plaster memungkinkan untuk memidahkan
panas dengan lambat sekali sedangkan cetakan yang keseluruhannya
terbuat dari besi yang dapat mentranfer panas dengan sangat cepat
sekali. Pendinginan ini akan berakhir dengan pengerasan dimana
logam cair berubah menjadi logam padat.
Pada tahap dasar ini, pengecoran logam menuangkan logam
ke dalam cetakan tanpa mengontrol bagaimana pencetakan
mendingin dan logam membeku dalam cetakan. Ketika panas harus
dipndahkan dengan cepat, para ahli akan merencanakan cetakan
yang digunakan untuk mencakup penyusutan panas pada cetakan,
disebut dengan chills. Fins bisa juga didesain pada pengecoran untuk
panas inti, yang kemudian dipindahkan pada proses cleaning(juga
disebut fetting). Kedua metode bisa digunakan pada titik-titik lokal
pada cetakan dimana panas akan disarikan secara cepat.
39
Ketika panas harus dipindahkan secara pelan, pemicu atau
beberapa alas bisa ditambahkan pada pengecoran. Pemicu adalah
sebuah cetakan tambahan yang lebih luas yang akan mendingin lebih
lamban dibanding tempat dimana pemicu ditempelkan pada
pengecoran.
Akhirnya, area pengecoran yang didinginkan secara cepat akan
memiliki struktur serat yang bagur dan area yang mendingin dengan
lamban akan memilki struktur serat yang kasar.
2 Mengenal Proses Pembentukan Logam..................
2.1 Pengolahan Logam (Metal Working)
Metal working adalah seni mengolah logam unuk membuat
struktur atau suku cadang mesin. Isilah metal working mencakup
pengerjan yang luas, mulai dari kapal-kapal besar, jembatanjembatan,
dan kilang minyak atau pengeboran sampai pembuatan
instrumen dan perhiasan yang rapuh. Sebagai akibatnya, metal
working mencakup banyak keahlian dan penggunaan berbagai macam
peralatan.
2.1.1 Sejarah pengolahan logam
Metal working berawal dari satu milenium yang lalu.
Diperkirakn, manusia pertama menyadari adanya perbedaan
fitur/corak pada material seperti batu yang berbeda karakteristiknya.
Material tersebut adalah unsur logam yang dilepas di permukaan
bumi. Dapat diperkirakan juga bahwa sekelompok orang memberikan
atribut spiritual dan sihir pada batu-batu tersebut. Pada suatu saat
manusia menemukan bahwa batu-batu tersebut dapat dicairkan dan
dapat dibentuk menjadi bermacam-macam benda untuk pemakian
sehari-hari. Manusia berusaha membat bahan mentah menjadi bendabenda
seni, bernilai jual, dan dapat dipakai shari-hari selama satu
milenium ini.
40
Gambar 9. Pengolahan Logam Manual
Metal working adalah perdagangan, seni, hobi, dan industri
yang berkaitan denagn metalurgi (sebuah ilmu pembuatan perhiasan).
Sebuah seni dan karya yang diperdagangkan dan sebagai industri
yang sudah mengakar sejak zaman dahulu. Menyebar luas ke seluruh
kebudayaan peradaban.
Menilik dari periode sejarah Firaun di Mesir, raja Vedic di India,
dan suku di Israel, dan peradaban Maya di Amerika Utara yang
merupakan populasi yang tertua, logam mulia memiliki nilai penting
dan terkadang menjadi awal mula terbentuknya hukum kepemilikan,
distribusi, dan perdagangan yang dipeang tguh dan disetujui oleh
masyarakat saat itu. Pada saat itu keahlian membuat benda-benda
pemujaan/artefak keagamaan dan barang dagangan dari batu mulia,
juga pembuatan senjata. Benda-benda tersebut mulai dibuat oleh
pandai besi dan kimiawan serta orang-orang lain yang berkecimpung
dalm proses pengolahan logam di seluruh dunia. Contohnya, teknik
kuno granulasi, ditemukan secara bersamaan di seluruh dunia pada
kehidupan-kehidupan bersejarah sebelum masehi yang menunjukkan
bahwa manusia mengarungi lautan dan menjelajahi daratan jauh dari
asalnya untuk mengembangkan keahliannya yang sampai sekarang
masih digunakan oleh para pengrajin logam.
41
Gambar 10. Pengerjaan Logam dengan mesin bubut
Seiring berjalanya waktu, logam menjadi hal yang biasa dan
menjadi lebih kompleks. Kebutuhan untuk mengolah logam menjadi
sesuatu yang penting. Keahlian mengekstrak bibit logam dari bumi
semakin berkembang dan para pengrajin logam menjadi terkenal.
Pandai besi menjadi orang yang penting dalam komunitas. Nasib dan
keadaan ekonomi seluruh masyarakat sangat dipengaruhi oleh
ketersediaan logam dan pengrajinnya. Sekarang ini, penambangan
moderen telah berkembang menjadi lebih efisien namun sebaliknya
lebih merusak bumi dan pekerja yang bekerja pada industri-industri
pertambangan. Mereka yang membiayai hal ini terdorong oleh
keuntungan yang dat diperoleh dari tiap ons akstraksi logam mulia dan
harga tinggi pasar emas selama ini yang telah terjadi selama 25 tahun.
Pengolahan logam sangat tergantung pada ekstraksi dari logam mulia
untuk membuat perhiasan, membuat mesin elektronik yang lebih
efisien, dan untuk kebutuhan industri dan aplikasi teknologi mulai dari
konstruksi sampai kontainer, rel dan alat transportasi udara. Tanpa
logam, barang-barang dan jasa akan berhenti bergerak di seluruh
dunia. Banyak orang kemudian belajar cara pengolahan logam
sebagai hal kreatif dalam bentuk pembuatan perhiasan, hobi
menoleksi pesawat dan mobil, belajar menjadi pandai besi, dan dalam
bentuk seni lain. Seolah-olah perindustrian terus mengajarkan
pencetakan dalam segala bentuk dan terdapat juga sekolah khusus
untuk pembuatan perhiasan pada awal abad ke 21.
42
Gambar 11. Produk pengolahan logam dengan mesin CNC
2.1.2 Jenis-Jenis Proses Pengerjaan Panas
Guna membentuk logam menjadi bentuk yang lebih
bermanfaat, biasanya dibutuhkan proses pengerjaan mekanik dimana
logam tersebut akan mengalami deformasi plastik dan perubahan
bentuk. Salah satu pengerjaan itu adalah pengerjaan panas. Pada
proses ini hanya memerlukam daya deformasi yang rendah dan
perubahan sifat mekanik yang terjadi juga kecil. Pengerjaan panas
logam dilakukan diatas suhu rekristalisasi atau di atas daerah
pengerasan kerja. Pada waktu proses pengerjaan panas berlangsung,
logam berada dalam keadaan plastik dan mudah di bentuk oleh
tekanan. Proses ini juga mempunyai keuntungan-keuntungan antara
lain: a) Porositas dalam logam dapat dikurangi, b) Ketidakmurnian
dalam bentuk inklusi terpecah-pecah dan tersebar dalam logam, c)
Butir yang kasar dan berbentuk kolom diperhalus. d) Sifat-sifat fisik
meningkat, e) Jumlah energi yang dibutuhkan untuk mengubah bentuk
logam dalam keadaan plastik lebih rendah.
Namun demikian, pada proses pengerjaan ini juga ada
kerugiannya, yaitu pada suhu yang tinggi terjadi oksidasi dan
pembentukan kerak pada permukaan logam sehingga penyelesaian
permukaan tidak bagus. Hal itu akan berakibat pada toleransi dari
benda tersebut menjadi tidak ketat.
Proses pengerjaan panas logam ini ada bermacam-macam,
antara lain:
2.1.2.1 Pengerolan (Rolling)
Batangan baja yang membara, diubah bentuknya menjadi
produk berguna melalui pengerolan.
43
Gambar 12. Mesin pengerollan (rolling)
Salah satu akibat dari proses dari pengolahan adalah penghalusan
butir yang disebabkan rekristalisasi. Struktur yang kasar, kembali
menjadi struktur memanjang akibat pengaruh penggilingan.
Pada proses pengerolan suatu logam, ketebalan logam
mengalami deformasi terbanyak. Adapun lebarnya hanya bertambah
sedikit. Pada operasi pengerolan, keseragaman suhu sangat penting
karena berpengaruh pada aliran logam dan plastisitas. Proses
pengerjaan panas dengan pengerolan ini biasanya digunakan untuk
membuat rel, bentuk profil, pelat, dan batang.
2.1.2.2 Penempaan (Forging)
Proses penempaan ini ada berbagai jenis, di antaranya
penempaan palu, penempaan timpa, penempaan upset, penempaan
tekan, dan penempaan rol. Salah satu akibat dari proses pengolahan
adalah penghalusan butir yang disebabkan rekristalisasi. Struktur yang
kasar, kembali menjadi struktur memanjang akibat pengaruh
penggilingan.
3. Mengenal Proses Mesin Konversi Energi...............
3.1 Pengertian Energi
Energi adalah kemampuan untuk melakukan usaha. Energi
bersifat abstrak yang sukar dibuktikan tetapi dapat dirasakan adanya.
Menurut hukum Termodinamika Pertama, energi bersifat kekal. Energi
tidak dapat diciptakan dan tidak dapat dimusnakan, tetapi dapat
berubah bentuk (konversi) dari bentuk energi yang satu ke bentuk
energi yang lain.
Sebagai contoh pada proses pembakaran pada mesin
mobil/motor (sistem motor pembakaran dalam), bensin satu liter
dikonversi menjadi kerja yang berhasil guna tinggi, yakni menjadi
energi gerak/mekanik pada mobil/motor, sehingga dapat
memindahkan manusia/barang dari suatu tempat ke tempat lain.
Dalam hal ini bensin satu liter memiliki energi dalam yang siap dirubah
menjadi kerja yang berguna (Availabilitas). Denga Kata lain
availabilitas adalah kemampuan sistem untuk menghasilkan kerja
yang berguna.
44
3.2 Macam-Macam Energi
a. Energi Mekanik
Energi meknik merupakan energi gerak, misal turbin air akan
mengubah energi potensial menjadi energi mekanik untuk memutar
generator listrik.
b. Energi Potensial
Merupakan energi karena posisinya ditempat yang tinggi.
Contohnya Iar waduk di pegunungan dapat dikonversi menjadi energi
mekanik untuk memutar turbin selanjutnya dikonversi lagimenjadi
energi listrik.
c. Energi Listrik
Energi Listrik adalah energi yang berkaitan dengan arus
elektron, dinyatakan dalam Watt-jam atau kilo Watt-jam. Arus listrik
akan mengalir bila penghantar listrik dilewatkan pada medan magnet.
Bentuk transisinya adalah aliran elektron melalui konduktor jenis
tertentu. Energi listrik dapat disimpan sebagai energi medan
elektrostatis yang merupakan energi yang berkaitan dengan medan
listrik yang dihasilkan oleh terakumulasinya muatan elektron pada
pelat-pelat kapasitor.
Gambar 13. PLTA, konversi energi dari energi potensial, energi mekanik, dan energi
listrik
45
d. Energi Elektromagnetik
Energi elektromagnetik merupakan bentuk energi yang
berkaitan dengan radiasi elektromagnetik. Energi radiasi dinyatakan
dalam satuan energi yang sangat kecil, yakni elektron volt (eV) atau
mega elektro volt (MeV), yang juga digunakan dalam evaluasi energi
nuklir.
e. Energi Kimia
Energi kimia merupakan energi yang keluar sebagai hasil
interaksi elektron di mana dua atau lebih atom/molekul berkombinasi
sehingga menghasilkan senyawa kimia yang stabil. Energi kimia
hanya dapat terjadi dalam bentuk energi tersimpan. Bila energi dilepas
dalam suatu reaksi maka reaksinya disebut reaksi eksotermis yang
dinyatakan dalam kJ, Btu, atau kkal. Bila dalam reaksi kimia energinya
terserap maka disebut dengan reaksi endodermis. Sumber energi
bahan bakar yang sangat penting bagi manusia adalah reaksi kimia
eksotermis yang pada umumnya disebut reaksi pembakaran. Reaksi
pembakaran melibatkan oksidasi dari bahan bakar fosil.
Gambar 14. Accu sebagai bentuk energi kimia
f. Energi Nuklir
Energi Nuklir adalah energi dalam bentuk energi tersimpan
yang dapat dilepas akibat interaksi partikel dengan atau di dalam inti
atom. Energi ini dilepas sebagai hasil usaha partikel-partikel untuk
memperoleh kondisi yang lebih stabil. Satuan yang digunakan adalah
juta elektron reaksi. Pada reaksi nuklir dapat terjadi peeluluhan
radioaktif, fisi, dan fusi.
46
Gambar 15. Salah satu reaktor nuklir
g. Energi Termal
Energi termal merupakan bentuk energi dasar di mana dalam
kata lain adalah semua energi yang dapat dikonversikan secara penuh
menjadi energi panas. Sebaliknya, pengonversian dari energi termal
ke energi lain dibatasi oleh hukum Termodinamika II. Bentuk energi
transisi dan energi termal adalah energi panas, dapat pula dalam
bentuk energi tersimpan sebagai kalor ”laten” atau kalor “sensible”
yang berupa entalpi.
Gambar 16, Mesin konversi dari panas ke uap
h Energi Angin
Energi angin merupakan energi yang tidak akan habis, material
utama berupa angin dengan kecepatan tertentu yang mengenai turbin
angin sehingga menjadi gerak mekanik dan listrik.
47
Gambar 17, Pemanfaatan energi angin
3.3 Klasifikasi Mesin-Mesin Konversi Energi
Mesin-mesin konversi energi secara sederhana dapat
diklasifikasikan menjadi dua, yaitu mesin konversi energi
konvensional. dan mesin energi konversi non-konvensional.
Mesin konversi energi konvensional umumnya menggunakan
sumber energi konvensional yang tidak terbarui, kecuali turbin
hidropower, dan umumnya dapat diklasifikasikan menjadi motor
pembakaran dalam, motor pembakaran luar, mesin-mesin fluida, dan
mesin pendingin dan pengkondisian udara.
Mesin konversi energi non-konvensial umumya menggunakan
energi yang dapat diperbarui, kecuali mesin energi konvensi berbahan
dasar nuklir.
3.3.1 Motor Pembakaran Dalam
Motor pembakaran dalam dikembangkan oleh Motos Otto, atau
Beau de Roches merupakan mesin pengonvesi energi tak langsung,
yaitu dari energi bahan bakar menjadi energi panas dan kemudian
baru menjadi energi mekanis. Energi kimia bahan bakar tidak
dikonversikan langsung menjadi energi mekanis. Bahan bakar standar
motor bensin adalah isooktan (C8H18). Efisiensi pengonversian
energinya berkisar 30% (?t ±30%). Hal ini karena rugi-rugi: 50% rugi
panas, gesek/mekanis, dan pembakaran tak-sempurna.
Sistem siklus kerja motor bensin dibedakan atas motor bensin
dua langkah (twostroke), dan empat langkah (four stroke).
48
a. Motor Bensin Dua Langkah
Motor bensin dua langkah adalah motor yang pada dua
langkah torak/piston (satu putaran engkol) sempurna akan
menghasilkan satu langkah kerja.
1. Langkah kompresi dimulai dengan penutupan saluran masuk dan
keluar kemudian menekan isi silinder dan di bagian bawah, piston
menghisap campuran bahan bakar udara bersih ke dalam rumah
engkol. Bila piston mencapai titik mati atas, pembakaran dimulai.
2. Langkah kerja atau ekspansi, dimuliai ketika piston bergerak
mencapai titik tertentu sebelum titik mati atas busi memercuikan
bunga api, terjadilah kerja. Pada awalnya saluran buang dan
saluran masuk terbuka. Sebagian besar gas yang terbakar keluar
silinder dalam proses exhaust blowdown. Ketika saluran masuk
terbuka, campuran bahan bakar dan udara bersih tertekan
didalam rumah engkol, mengalir ke dalam silinder. Piston dan
saluran-saluran umumnya dibentuk membelokan campuran yang
masuk langsung menuju saluran buang dan juga ditunjukkan
untuk mendapatkan pembilasan gas residu secara efektif.
Setiap siklus mesin dengan satu langkah tenaga diselesaikan
dalam satu kali putaran poros engkol. Namun sulit untuk mengisi
secara penuh volume langkah dengan campuran bersih, dan
sebagian darimnya mengalir langsung ke luar silinder selama
langkah bilas.
b. Motor Bensin Empat Langkah
Motor bensin empat langkah adalah motor yang pada setiap
empat langkah torak/piston (dua putaran engkol) sempurna
menghasilkan satu tenaga kerja (satu langkah kerja).
(a) (b) (c) (d)
Gambar 18, Siklus motor bensin 4 langkah
a. Langkah pemasukan dimulai dengan katup masuk terbuka, piston
bergerak dari titik mati atas dan berakhir ketika piston mencapai
titik mati bawah. Udara dan bahan bakar terhisap ke dalam
silinder. Langkah ini berakhir hingga katup masuk menutup,
49
b. Langkah kompresi, diawali ketika kedua katup tertutup dan
campuran di dalam silinder terkompresi sebagian kecil dari
volume awalnya. Sesaat sebelum akhir langkah kompresi,
pembakaran dimulai dan tekanan silinder naik lebih cepat.
c. Langkah kerja, atau langkah ekspansi, yang dimulai saat piston
hampir mencapai titik mati atas dan berakhir sekitar 45o sebelum
titik mati bawah. Gas bertekanan tinggi menekan piston turun dan
memaksa engkol berputar. Ketika piston mencapai titik mati
bawah, katup buang terbuka untuk memulai proses pembuangan
dan menurunkan tekanan silinder hingga mendekati tekanan
pembuangan.
d. Langkah pembuangan, dimulai ketika piston mencapai titik mati
bawah. Ketika katup buang membuka, piston mendorong keluar
sisa gas pembakaran hingga piston mencapai titik mati atas. Bila
piston mencapai titik mati atas, katup masuk membuka, katup
buang tertutup, demikian seterusnya..
e. Perhitungan Daya Motor Didasarkan pada Dimensi Mesin, antar
lain:
Daya efektif:
a
D S L Pe n
Ne
60.75.
. . .
4
π 2
=
Daya indikatif:
a
D S L Pi n
Ni
60.75.
. . .
4
π 2
=
di mana D : diameter silinder (cm2)
L: panjang langkah torak (m)
i : jumlah silinder
Pe : tekanan efek rata-rata (kgf/cm2)
Pi : tekanan indikatif rata-rata (kgf/cm2)
n : putaran mesin (rpm)
a : - dua langkah a=1
- empat langkah a=2
3.3.2 Cara Kerja Turbin
Turbin adalah mesin penggerak, dimana energi fluida kerja
dipergunakan langsung untuk memutar roda turbin. Jadi, berbeda
dengan yang terjadi pada mesin torak, pada turbin tidak terdapat
bagian mesin yang bergerak translasi. Bagian berputar dinamai stator
atau rumah turbin. Roda turbin terletak di dalam rumah turbin dan roda
turbin memutar poros daya yang menggerakkan atau memutar
bebannya (generator listrik, pompa, kompresor, baling-baling atau
50
mesin lainnya). Di dalam turbin fluida kerja mengalami proses
ekspansi, yaitu proses penurunan tekanan, dan mengalir secara
kontinu. Fluida kerjanya dapat berupa air, uap air, atau gas.
Gambar 19, Turbin Air
Turbin dilengkapi dengan sudu-sudu. Pada roda turbin terdapat
sudu dan fluida kerja akan mengalir melalui ruang di antara sudu
tersebut. Apabila kemudian ternyata bahwa roda turbin dapat berputar,
maka akan timbul gaya yang bekerja pada sudu. Gaya tersebut timbul
karena terjadinya perubahan momentum dari fluida kerja yang
mengalir di antara sudu. Jadi, sudu tiurbin haruslah dibentuk
sedemikian rupa sehingga dapat terjadi perubahan momentum pada
fluida kerja tersebut.
Gambar 20 Sebuah sistem turbin gas
51
4 Rangkuman .....
1. Pengecoran (Casting) adalah suatu proses penuangan materi cair
seperti logam atau plastik yang dimasukkan ke dalam cetakan,
kemudian dibiarkan membeku di dalam cetakan tersebut, dan
kemudian dikeluarkan atau di pecah-pecah untuk dijadikan
komponen mesin. Jenis-jenis pengecoran antara lain: pengecoran
cetakan, pengecoran dengan gips, pengecorandengan pasir,
pengecoran dengan (gips, beton atau plastik resin), pengecoran
sentrifugal dan pengecoran sentrifugal.
2. Proses pengerjaan panas yang sering dilakukan adalah
pengerolan (rolling) dan penempaan (forging).
3. Cara Kerja Turbin
Turbin adalah mesin penggerak, dimana energi fluida kerja
dipergunakan langsung untuk memutar roda turbin. Jadi, berbeda
dengan yang terjadi pada mesin torak, pada turbin tidak terdapat
bagian mesin yang bergerak translasi. Bagian berputar dinamai
stator atau rumah turbin. Roda turbin terletak di dalam rumah
turbin dan roda turbin memutar poros daya yang menggerakkan
atau memutar bebannya (generator listrik, pompa, kompresor,
baling-baling atau mesin lainnya). Di dalam turbin fluida kerja
mengalami proses ekspansi, yaitu proses penurunan tekanan,
dan mengalir secara kontinu. Fluida kerjanya dapat berupa air,
uap air, atau gas.
5 Tes Formatif .....
1. Apakah yang dimaksud dengan die casting?
2. Sebutkan dan jelaskan macam-macam energi?
3. Bagaimana hukum kekekalan energi dan beri contohnya?
4. Jelaskan proses konversi energi pada motor bensin 4 langkah dan
bagimana cara kerjanya?
Kunci Jawaban :
1. Die casting adalah proses pencetakan logam dengan
menggunakan penekanan yang sangat tinggi pada suhu rendah.
Cetakan tersebut disebut Die. Rentang kompleksitas Die untuk
memproduksi bagian-bagian logam non belerang (yang tidak perlu
sekuat, sekeras, atau setahan panas seperti baja) dari keran
cucian sampai cetakan mesin (termasuk hardware, bagianbagian
komponen mesin, mobil mainan, dsb).
2. Macam-macam energi :
a. Energi Mekanik
Energi meknik merupakan energi gerak, misal turbin air akan
mengubah energi potensial menjadi energi mekanik untuk
memutar generator listrik.
52
b. Energi Potensial
Energi terjadi karena ketinggian benda.
c. Energi Listrik
Energi Listrik adalah energi yang berkaitan dengan arus
elektron, dinyatakan dalam Watt-jam atau kilo Watt-jam.
Bentuk transisinya adalah aliran elektron melalui konduktor
jenis tertentu. Energi listrik dapat disimpan sebagai energi
medan elektrostatis yang merupakan energi yang berkaitan
dengan medan listrik yang dihasilkan oleh terakumulasinya
muatan elektron pada pelat-pelat kapasitor.
d. Energi Elektromagnetik
Bentuk energi yang berkaitan dengan radiasi elektromagnetik.
Energi radiasi dinyatakan dalam satuan energi yang sangat
kecil, yakni elektron volt (eV) atau mega elektro volt (MeV),
yang juga digunakan dalam evaluasi energi nuklir.
e. Energi Kimia
Energi yang keluar sebagai hasil interaksi elektron di mana dua
atau lebih atom/molekul berkombinasi sehingga menghasilkan
senyawa kimia yang stabil.
f. Energi Nuklir
Energi Nuklir adalah energi dalam bentuk energi tersimpan
yang dapat dilepas akibat interaksi partikel dengan atau di
dalam inti atom.
g. Energi Termal
Bentuk energi dasar di mana dalam kata lain adalah semua
energi yang dapat dikonversikan secara penuh menjadi energi
panas.
h. Energi Angin
Energi berupa angin dengan kecepatan tertentu yang
mengenai turbin angin sehingga menjadi gerak mekanik dan
listrik.
3. Energi tidak dapat diciptakab dan energi tidak dapat
dimusnahkan, energi hanya bisa berubah dari bentuk satu ke
bentuk yang lainya. Cth : energi angin diubah menjadi energi
mekanik dan menggerakkan generator sehingga tercipta energi
listrik.
4. Motor Bensin Empat Langkah
Pada motor bensin empat langkah terjadi perubahan energi dari
energi kimia (bensin) energi thermal (panas) energi
mekanik.
Motor bensin empat langkah adalah motor yang pada
setiap empat langkah torak/piston (dua putaran engkol) sempurna
menghasilkan satu tenaga kerja (satu langkah kerja).
53
(a) (b) (c) (d)
a. Langkah pemasukan dimulai dengan katup masuk terbuka,
piston bergerak dari titik mati atas dan berakhir ketika piston
mencapai titik mati bawah. Udara dan bahan bakar terhisap ke
dalam silinder. Langkah ini berakhir hingga katup masuk
menutup,
b. Langkah kompresi, diawali ketika kedua katup tertutup dan
campuran di dalam silinder terkompresi sebagian kecil dari
volume awalnya. Sesaat sebelum akhir langkah kompresi,
pembakaran dimulai dan tekanan silinder naik lebih cepat.
c. Langkah kerja, atau langkah ekspansi, yang dimulai saat piston
hampir mencapai titik mati atas dan berakhir sekitar 45o
sebelum titik mati bawah. Gas bertekanan tinggi menekan
piston turun dan memaksa engkol berputar. Ketika piston
mencapai titik mati bawah, katup buang terbuka untuk memulai
proses pembuangan dan menurunkan tekanan silinder hingga
mendekati tekanan pembuangan.
d. Langkah pembuangan, dimulai ketika piston mencapai titik mati
bawah. Ketika katup buang membuka, piston mendorong
keluar sisa gas pembakaran hingga piston mencapai titik mati
atas. Bila piston mencapai titik mati atas, katup masuk
membuka, katup buang tertutup, demikian seterusnya..
54
55
BAB III
MEREALISASIKAN KERJA AMAN BAGI MANUSIA,
ALAT DAN LINGKUNGAN
1 Mengenal Regulasi K3 .....
1.1 Pengertian
Keselamatan dan kesehatan kerja (K3) adalah suatu sistem
yang dirancang untuk menjamin keselamatan yang baik pada semua
personil di tempat kerja agar tidak menderita luka maupun
menyebabkan penyakit di tempat kerja dengan mematuhi/taat pada
hukum dan aturan keselamatan dan kesehatan kerja tercermin pada
perubahan sikap menuju keselamatan di tempat kerja.
Undang-undang tentang keselamatan dan kesehatan kerja
memiliki sasaran, antar alain:
1. Untuk menjaga kesehatan, keselamatan dan kesejahteraaan
tiap orang pada saat bekerja
2. Untuk melindungi setiap orang saat bekerja terhadap resiko
pada keselamatan dan kesehatannya.
3. Untuk membantu menjaga keselamatan dan kesehatan
lingkungan kerja
4. Untuk mengurangi tiap sumber yang berresiko pada
kesehatan, keselamatan dan kesejahteraan orang saat
bekerja.
5. Untuk menyediakan kebutuhan pegawai dan perusahaan
serta assosiasi yang mewakili pegawai dan perusahaan dalam
merumuskan dan mewujudkan standart keselamatan dan
kesehatan kerja.
1.2 Sasaran Undang-Undang
Undang-undang menyediakan kerangka kerja untuk
mengingkatkan standart keselamatan dan kesehatan kerja ditempat
kerja; Dan mengurangi kecelakaan akibat kerja serta penyebaran
penyakit. Sasaran undang-undang tersebut adalah
· Untuk menjaga kesehatan, keselamatan dan kesejahteraaan tiap
orang pada saat bekerja
· Untuk melindungi setiap orang saat bekerja terhadap resiko pada
keselamatan dan kesehatannya.
· Untuk membantu menjaga keselamatan dan kesehatan lingkungan
kerja
· Untuk mengurangi tiap sumber yang berresiko pada kesehatan,
keselamatan dan kesejahteraan orang saat bekerja.
· Untuk menyediakan kebutuhan pegawai dan perusahaan serta
assosiasi yang mewakili pegawai dan perusahaan dalam
56
merumuskan dan mewujudkan standart keselamatan dan
kesehatan kerja.
Sasaran undang-undang sebaiknya diamati ketika
diterjemahkan pada bagian lain dari undang-undang. Untuk hak-hak
yang tidak utama bervariasi antar wilayah sesuai permohonan setiap
pembuat undang-undang yang relevan dengan pemerintah pusat dan
wilayah pemberlakukan undang-undang keselamatan dan kesehatan
kerja.
1.3 Tugas dan tanggung jawab perusahaan
Tugas dan tanggung jawab yang dipersyaratkan pada
perusahaan sesuai undang-undang keselamatan dan kesehatan kerja
antara lain:
1. Penyediaan dan perawatan pabrik dan system kerja (seperti;
langkah kerja rutin dan frekuansi kerja)
2. Pengaturan sistem keamanan kerja dalam hubungan dengan
tanaman dan zat kimia (seperti; toksik kimia, debu dan serat)
3. Penyediaan lingkungan kerja yang aman (seperti;
pengendalian tingkat suara dan getaran)
4. Penyediaan fasilitas kesejahteraan yang memadai (seperti;
lokasi kebersiah diri, tempat menyimpan barang, tempat
makan/kantin)
5. Penyediaan tempat yang memadai untuk informasi bahaya
yang sesuai instruksi, latihan dan pengamatan para pegawai,
yang dapat memberikan rasa kemanan kerja.
1.4 Tugas dan tanggung jawab pegawai
Undang-undang keselamatan dan kesehatan kerja, mengatur
tanggung jawab pegawai antara lain:
1. Memiliki sikap yang semestinya untuk peduli pada dirinya atas
keselamatan dan kesehatannya, dan untuk keselamatan dan
kesehatan semua orang yang mungkin dapat terkenai dengan
bertindak atau mengikuti atauran ditempat kerja;.
2. Bekerjasama dengan perusahaannya dengan menghargai
tindakan yang diambil oleh perusahaan untuk diikuti dengan
beberapa syarat yang ditentukan dengan atau hukum yang
berlaku
3. Para pegawai tidak boleh dengan sengaja atau sembarangan
mencapuri atau menyalahgunakan peralatan keselamatan
yang telah disediakan, para pegawai tidak boleh dengan
sengaja pengambil resiko terhadap keselamtan dan
kesehatan pegawai lain.
57
1.5 Komite keselamatan dan kesehatan kerja
Pekerjaan khusus anggota komite keselamatan dan kesehatan
kerja meliputi 4 (empat) bagian, antara lain:
1. Mempelajari kecelakaan dan memberitahkan statistik
penyebaran penyakit. Sehingga laporan tersebut dapat
dijadikan untuk mengatur serta bersama-sama melakukan
tindakan yang disaranakan pada keadaan dan praktek yang
tidak aman dan tidak sehat.
2. Melakukan pemeriksaan laporan keselamtan dan kesehatan
pada bagian utama
3. Memperhatikan informasi laporan dan fakta yang diberikan
oleh petugas pemeriksa; dan
4. Memperhatikan laporan permohonan yang diajukan oleh
anggota komite keselamatan dan kesehatan.
2 Menguasai Prosedur Penerapan K3........................
Prosedur penerapan K3 perlu dikuasai oleh semua pihak karena
ada beberapa faktor yang perlu diperhatikan, antara lain: a) bahaya
pada area kerja dikenali dan dilakukan tindakan pengontrolan yang
tepat. b) kebijakan yang sah pada tempat kerja dan prosedur
pengontrolan resiko diikuti. c) tanda bahaya dan peringatan dipatuhi.
d) pakaian pengamanan digunakan sesuai dengan SI (Standard
Intenational). e) teknik dan pengangkatan/pemindahan secara manual
dilakukan dengan tepat. f) Perlengkapan dipilih sebelum melakukan
pembersihan dan perawatan secara rutin. g) metode yang aman dan
benar digunakan untuk pembersihan dan pemeliharaan perlengkapan.
h) peralatan dan area kerja dibersihkan/dipelihara sesuai dengan
keamanan, jadwal pemeliharaan berkala, tempat penerapan, dan
spesifikasi pabrik.
2.1 Simbol Keselamatan kerja
Simbol/lambang keselamatan dilukiskan dengan gambargambar
yang mudah dipahami, antara lain:
a. Gunakan kaca mata
Kacamata harus dikenakan pada saat membubut, mengelas, da
pelerjaan lain yang memerlukan perlindungan mata.
58
Gambar 21. Tanda harus mengenakan kacamata
b. Kenakan/gunakan penutup telinga
Penutup telinga harus dikenakan pada saat mengerjakan
sesuatu yang berdampak pada suara bising, seperti menggerinda,
menempa, dan sejenisnya.
Gambar 22. Tanda harus mengenakan penutup telinga
c. Kenakan/gunakan sarung tangan
Kenakan sarung tangan agar tangan terlindung dari zat kimia
berbahaya, atau berdampak pada kulit manusia.
Gambar 23. Tanda harus mengenakan sarung tangan
59
Selain tanda di atas, masih banyak tanda keselamatan kerja
yang lain seperti: dilarang merokok, gunakan sepatu, gunakan
masker. Di bawah ini merupakan contoh pekerja yang sudah
menggunakan alat keselamatan kerja yang benar.
Gambar 24, Pekerja menggunakan kacamata dan masker
Gambar 25, Mengisap serbuk fiber menggunakan vacum
Gambar 24, Menekuk plat/selang fiber menggunakan sarung tangan
60
3. Menerapkan Prosedur K3 Secara tepat dan Benar....
Penerapan K3 harus sesuai dengan prosedur yang benar,
sebagai contoh kegiatan penerapan pemadaman kebakaran dan
prosedur kerja dilakukan berdasarkan SOP (Standard Operation
Procedures), peraturan K3L (Keselamatan, Kesehatan Kerja, dan
Lingkungan), dan prosedur/ kebijakan perusahaan, yang meliputi: a)
Prosedur perlindungan mesin diikuti pada saat tanda bahaya muncul.
b) prosedur peringatan/evakuasi diikuti di tempat kerja. d) prosedur
gawat darurat diikuti secara profesional dengan tepat untuk
melindungi mesin pada saat keadaan tanda bahaya muncul.
Pelayanan darurat yang profesional dan tepat untuk memanggil
pertolongan dengan segera dilakukan oleh orang yang berwenang
untuk melakukan hal tersebut Kebijakan/prosedur keamanan
dijalankan berdasarkan pelatihan perusahaan dan undang-undang
yang berlaku. Seluruh keamanan yang berhubungan dengan kejadian
dicatat/dilaporkan pada formulir yang sesuai. Seluruh staf disarankan
menggunakan prosedur keamanan perusahaan dan metode yang
tepat dalam penerapannya Seluruh kegiatan penerapan pemadaman
kebakaran dan prosedur kerja dilakukan berdasarkan SOP (Standard
Operation Procedures), peraturan K3L (Keselamatan, Kesehatan
Kerja, dan Lingkungan), dan prosedur/kebijakan perusahaan.
Tindakan pengamanan terhadap limbah, padat, cair, gas, dan
kebisingan di tempat kerja dikenali dan dilakukan dengan tepat.
Seluruh kegiatan pengendalian dan pengamanan limbah dan
polusi di tempat kerja dilakukan berdasarkan SOP (Standard
Operation Procedures), peraturan K3L (Keselamatan, Kesehatan
Kerja, dan Lingkungan), dan prosedur/kebijakan perusahaan.
3.1 Tanggungjawab Perusahaan pada lingkungan kerja
Perusahaan menuntut tersedianya dan terpeliharanya sejauh
yang dapat dilakukan untuk para pegawai suatu lingkungan kerja yang
aman tanpa resiko terhadap kesehatannya. Kewajiban khusus,
sebagai contoh, tata tertib untuk ditaati dengan kewajiban umumnya,
termasuk:
· Penyediaan dan perawatan pabrik dan sistem kerja (seperti;
langkah kerja rutin dan frekuansi kerja)
· Pengaturan sistem keamanan kerja dalam hubungan dengan
tanaman dan zat kimia (seperti; toksik kimia, debu dan serat)
· Penyediaan lingkungan kerja yang aman (seperti; pengendalian
tingkat suara dan getaran)
· Penyediaan fasilitas kesejahteraan yang memadai (seperti; lokasi
kebersiah diri, tempat menyimpan barang, tempat makan/kantin)
· Penyediaan tempat yang memadai untuk informasi bahaya yang
sesuai instruksi, latihan dan pengamatan para pegawai, yang
dapat memberikan rasa kemanan kerja.
61
Para pengusaha memberikan upah yang sama untuk pekerja
lepas dan para pegawainya yang bekerja ditempat kerja. Upah
tersebut dapat diperpanjang untuk urusan lebih yang telah ditentukan
oleh perusahaan. Ini meliputi contoh, pekerja sampingna yang besar
yang terdapat pada seluruh perusahaan dan beberapa kontraktor
lepas yang menyelenggarakan jenis pekerjaan yan berbeda.
Selanjutnya, perusahaan diminta untuk melaksanakan semampunya
untuk Memonitor kesehatan pegawainya (seperti; pemeriksaan
tingkahlaku, audiometri). Simpan informasi dan rekaman tiap pegawai
untuk pemeriksaan kesehatan dan keselamatannya (sebagai contoh;
hasil test, catatan luka yang pernah diderita, kondisi sakit yang pernah
diderita dan kecelakaan yang pernah dialami).
Perusahaan atau pengguna dapat menggantikan person
dengan kualifikasi yang sesuai dengan saran yang diberikan
sehubungan dengan keselamatan dan kesehatan para pegawainya.
(sebagai contoh, pada pabrik yang besar ini berarti membutuhkan
seorang perawat kesehatan kerja, seorang petugas keselamatan atau
kebersihan dengan waktu penuh. Pada pabrik yang kecil dapat
mencari seorang spesialis yang disarankan pada saat yang
diperlukan);
Personil yang telah dipilih dengan tepat pada tingkat senioritas
akan menjadi wakil anggota diperusahaan saat muncul permasalahan
keselamatan dan kesehatan kerja
Atau saat anggota keselamtan dan kesehatan kerja menyimpang dari
undang-undang yang berlaku.
Memonitor keadaan disetiap tempat kerja dibawah
pengendalian dan pengaturan perusahaan (seperti; pemeriksaan
tingkaat suara, pemeriksaan tingkat pencahayaan hingga bahan kimia
berbahaya),dan Menyediakan informasi untuk para pegawainya,
termasuk didalamnya pemakaian bahasa yang cocok, dengan sikap
menghargai pada keselamatan dan kesehatan ditempat kerja,
termasuk nama personil yang dibutuhkan pegawai untuk membuat
penyelidikan atau pengaduan yang berhubungan dengan keselamatan
dan kesehatan kerja.
3.2 Rehabilitasi
Rehabilitasi ditujukan saat pemulihan, sedekat mungkin
dengan tempat yang mungkin terjadinya luka terhadap kerja baik
untuk secara psikis, psikologis, sosial, kejuruan, dan kondisi ekonomi
yang dialami sebelum luka maupun selama menderita.
Semua fasilitas rehabilitasi dan assosisasi disediakan dana
termasuk untuk tindakan rehabilitasi seperti, konseling psikoterapi,
bimbingan bidang jurusan, pelatihan relaksasi, biro perjalanan,
akomodasi, dan biaya kehadiran, pelatihan rehabilitasi peningkatan
kecakapan kerja atau pelatihan untuk sesuatau yang lain seperti karir,
62
tempat kerja, kendaraan dan modifikasi rumah, service peralatan
rumah tangga, petugas servis yang dipanggil.
Aturan kewenangan adalah untuk memberi fasilitas yang
semestinya sesuai dengan ketentuan yang ada dan yang cepat untuk
merehabilitasi pekerja yang terluka.
4. Rangkuman............................................................
Perhatian pada prinsip keselamatan dan kesehatan pada
tempat kerja harus yang lebih besar, pantas untuk digantikan dan
direhabilitasi yang cepat untuk korban kecelakaan pemimpin
perusahaan harus lebih mengembangkan kesehatan, keselamatan
dan produktivitas tenaga kerja yang lebih baik lagi.
Kuncinya adalah kerja sama, sehingga beban prestasi dan
prinsip ini dapat dicapai dengan tepat pada semua pihak yang
menaruh perhatian perusahaan, pekerja, penyedia layanan kesehatan
dan pemerintah.
Undang-undang dirancang sebagai elemen utama pada
perekonomian dan perkembangan sosial diautralia pada masa datang,
dan akan berhasil dengan partisipasi aktif dan kerja sama dari semua
pihak yang menaruh perhatian.
Semua wilayah pemberlakukan undang-undang keselamatan
dan kesehatan kerja memiliki ketentuan untuk menjadi anggota dan
komite keselamatan.
Pemeriksaan terpisah undang-undang setiap wilayah pada
informasi yang sesuai. Wakil anggota komite keselamatan ditempat
kerja adalah orang yang dipilih oleh para pegawai untuk bernegosiasi
antara pegawai dan pengusaha masalah keselamatan dan kesehatan.
Wakil anggota komite keselamatan dan kesehatan dimaksudkan untuk
membuat keselamatan dan kesehatan ditempat kerja
a) Memeriksa seluruh atau semua bagian tempat kerja paad
setiap waktu setelah memberikan pemberitahuan sepantasnya
pada perusahaan dan bergerak cepat pada saat terjadi
berbagai kecelakaan, situasi bahaya, peristiwa yang
membahayakan atau peristiwa yang langsung beresiko
terhadap keselamtan dna kesehatan semua orang
b) Mendampingi para pemeriksa selama mengadakan
pemeriksaan tempat kerja.
c) Mewajibkan unutk mengadakan komite keselamtan dan
kesehatan; serta
d) Dengan persetujuan pegawai, dapat setiap saat mengadakan
wawancara antara pegawai
e) Dengan pemeriksa sehubungan dengan keselamatan dan
kesehatannya.
63
Perusahaan diwajibkan memberikan informasi kepada anggota
komite keselamatan dan kesehatan kerja sesuai hukum yang berlaku
berhubungan dengan :
1. Kenyataan dan potensi bahaya ditempat kerja
2. Keselamatan dan kesehatan para pegawai
3. Konsultasi dengan wakil anggota keselamtan saat mengubaj
tempat kerja
4. Mengijinkan wakil anggota komite keselamatan melakukan
persipan terhadap pekerjaan dan tugasnya.
LATIHAN SOAL:
1. Jelaskan tanggung jawab karyawan pada perusahaan?
Jawab:
Kewajiban para pegawai seperti dinyatakan dibawah ini:
1. Saat bekerja seorang pegawai harus;
a) Memiliki sikap yang semestinya untuk peduli pada dirinya atas
keselamatan dan kesehatannya, dan untuk keselamatan dan
kesehatan senmua orang yang mungkin dapat terkenai dengan
bertindak atau mengikuti atauran ditempat kerja; dan
b) Bekerjasama dengan perusahaannya dengan menghargai
tindakan yang diambil oleh perusahaan untuk diikuti dengan
beberapa syarat yang ditentukan dengan atau hukum yang
berlaku
2. Sebagai tambahan, para pegawai tidak boleh dengan sengaja atau
sembarangan mencampuri atau menyalahgunakan peralatan
keselamatan yang telah disediakan, Para pegawai tidak boleh
dengan sengaja pengambil resiko terhadap keselamtan dan
kesehatan pegawai lain.
Tes Formatif
1. Sebutkan kewajiban perusahaan pada karyawan?
2. Sebutkan kewajiban perusahaan pada lingkungan kerja
3. Apa tugas dan tanggung jawab komite keselamatan dan
kesehatan kerja perusahaan?
64
65
1. Mengenal alat Menggambar Teknik.........................
1.1 Kertas Gambar
1.1.1 Jenis Kertas
Berdasarkan jenis kertasnya, kertas gambar yang dapat
digunakan untuk menggambar teknik antara lain: a) kertas
Padalarang, b) Kertas manila, c) kertas Strimin, d) kertas roti, dan
e) Kertas Kalkir
1.1.2 Ukuran Kertas
Ukuran gambar teknik sudah ditentukan berdasarkan
standar. Ukuran pokok kertas gambar adalah A0. Ukuran A0
adalah 1 m2 dengan perbandingan ��2 : 1 untuk panjang : lebar.
Ukuran A1 diperoleh dengan membagi dua ukuran panjang A0.
Ukuran A2 diperoleh dengan membagi dua ukuran panjang A1.
Demikian seterusnya. Ukuran kertas gambar dapat dilihat pada
tabel 1. Sedangkan cara penempelan kertas di atas meja gambar non
magnetik dapat dilihat pada gambar 1.
Tabel 1. Kertas gambar berdasarkan ukurannya
Seri Ukuran Kertas Ukuran Garis Tepi
Kiri C
A0 1.189 x 841 20 10
A1 841 x 594 20 10
A2 594 x 420 20 10
A3 420 x 297 20 20
A4 297 x 210 15 5
A5 210 x 148 15 5
Gambar 1. Cara penempelan kertas di atas meja gambar non magnetik
BAB IV
GAMBAR TEKNIK
Meja
gambar
Seloti
66
1.2. Pensil Gambar
Pensil adalah alat gambar yang paling banyak dipakai untuk
latihan mengambar atau menggambar gambar teknik dasar. Pensil
gambar terdiri dari batang pensil dan isi pensil.
1.2.1 Pensil Gambar Berdasarkan Bentuk
1) Pensil Batang
Pada pensil ini, antara isi dan batangnya menyatu. Untuk
menggunakan pensil ini harus diraut terlebih dahulu. Habisnya isi
pensil bersamaan dengan habisnya batang pensil. Gambar pensil
batang dapat dilihat pada gambar 2.
2) Pensil mekanik
Pensil mekanik, antara batang dan isi pensil terpisah. Jika
Isi pensil habis dapat diisi ulang. Batang pensil tetap tidak bisa
habis. Pensil mekanik memiliki ukuran berdasarkan diameter mata
pensil, misalnya 0.3 mm, 0.5 mm dan 1.0 mm. Gambar pensil
mekanik dapat dilihat pada gambar 3.
Gambar 2. Pensil batang
Gambar 3. Pensil mekanik
1.2.2 Pensil Gambar Berdasarkan Kekerasan
Berdasarkan kekerasanya pensil gambar dibagi menjadi pensil
keras, sedang dan lunak.
67
Tabel 2. Pensil berdasarkan kekerasannya
KERAS SEDANG LUNAK
4H 3H 2B
6H H 4B
7H F 5B
8H HB 6B
9H B 7B
Untuk mendapatkan garis dengan ketebalan yang merata dari
ujung ke ujung, maka kedudukan pensil sewaktu menarik garis harus
dimiringkan ����60����dan selama menarik garis sambil diputar dengan
telunjuk dan ibu jari (lihat gambar 4.)
Gambar 4. Cara menarik garis
1.3 Rapido
Penggunaan rapido untuk menggambar dengan teknik tinta
dianggap lebih praktis dari pada dengan trekpen. Gambar rapido
dapat dilihat pada gambar 5.
Gambar 5. Rapido
Makin
Makin
Makin
Arah
Meja
pensil
pensil
segitiga segitiga
68
1.4 Penggaris
Penggaris yang sering digunakan untuk menggambar teknik
adalah penggaris –T dan penggris segitiga.
Gambar 6. Penggaris T dan sepasang penggaris segitiga.
1.4.1 Penggaris-T
Penggaris T terdiri dari dua bagian, bagian mistar panjang
dan bagian kepala berupa mistar pendek tanpa ukuran yang
bertemu membentuk sudut 90.
1.4.2 Penggaris Segitiga
Penggaris segitiga terdiri dari satu penggaris segitiga
bersudut 45, 90, 45 dan satu buah penggaris bersudut 30, 90 dan
60. Sepasang pengagris segitiga ini digunakan untuk membuat
garis-garis sejajar, sudut-sudut istimewa dan garis yang saling
tegak lurus.
Gambar 7. Cara menggunakan penggaris -T
paku
mistar
Meja
mistar
kertas
69
Gambar 8. Cara menggunakan penggaris segitiga
5. Jangka
Jangka adalah alat gambar yang digunakan untuk membuat
lingkaran dengan cara menancapkan salah satu ujung batang pada
kertas gambar sebagai pusat lingkaran dan yang lain berfungsi
sebagai pensil untuk menggambar garis lingkarannya. Gambar 9
memeperlihatkan beberapa jenis jangka.
Gambar 9. Jenis jangka
pine kertas gambar
Misrar gambar
70
Kedukukan pena tarik sewaktu menarik garis sebaiknya
miring 60 terhadap meja gambar, seperti gambar 10. cara
menggunakan jangka ditunjukkan pada gambar 11.
Gambar 11. Kedudukan pena tarik saat menarik garis
Gambar 12. Membuat lingkaran besar dengan alat penyambung
6. Penghapus dan alat pelindung penghapus
Ada dua jenis penghapus, yaitu penghapus lunak dan
penghapus keras. Penghapus lunak untuk menghapus gambar dari
pensil dan penghapus keras untuk menghapus gambar dari tinta.
Agar gambar yang akan dihapus tepat dan tidak menghilangkan
gambar yang lain, maka digunakan plat pelindung penghapus
seperti gambar 13.
71
Gambar 13. Plat pelindung penghapus
7. Alat-alat Penunjang lainnya
Ada beberapa alat penunjang gambar teknik lainnya yang
kadang-kadang diperlukan didalam menggambar adalah :
7.1 Busur derajat
Busur derajat digunakan untuk mengukur dan membagi
sudut. Lihat Gambar 14.
Gambar 14. Busur derajat
7.2 Sablon huruf dan angka
Sablon huruf dan angka adalah sebuah alat gambar yang
digunakan untuk menggambar huruf dan angka, agar diperoleh
tulisan yang rapi dan seragam dan mengikuti standar ISO.
7.3 Mal lengkung
Mal lengkung digunakan untuk membuat garis lengkung
yang tidak dapat dibuat dengan jangka. Dalam satu set mal
lengkung ada 3 jenis mal, lihat gambar 15
72
Gambar 15. Mal lengkung
Gambar 16. Contoh penggunaan mal lengkung
7.4 Mal bentuk
Untuk membuat gambar geometri dan simbol-simbol
tertentu dengan cepat, maka digunakan mal bentuk.
Gambar 17. Mal bentuk geometri
8. Meja Gambar
Meja gambar adalah meja yang digunakan sebagai alas
menggambar. Meja gambar terdiri dari rangka meja gambar dan
daun meja gambar. Tidak seperti meja biasa, meja gambar dapat
diubah-ubah ketinggian dan kemiringan daun mejanya. Bahan
daun meja ada bermacam-macam, yaitu : daun meja dari papan
non magnetik, papan berlapis magnet dan kaca rayben
73
Gambar 18. Meja gambar
9. Mesin Gambar
Mesin gambar adalah mesin manual yang digunakan untuk
memudahkan menggambar. Mesin gambar dapat menggantikan
beberapa fungsi alat gambar lainnya seperti busur derajat,
sepasang penggaris segitiga dan mistar T. Berdasarkan bentuknya
ada dua jenis mesin gambar, yaitu: mesin gambar rol dan mesin
gambar lengan.
Gambar 19. Mesin gambar lengan
Gambar 20. Mesin gambar rol
74
2. Lembar Kerja............................................................
2.1 Alat
a. Meja gambar
b. Pensil gambar
c. Sepasang penggaris segitiga
d. Penggaris panjang 50 cm atau 60 cm
e. Jangka
f. Mal huruf dan angka
g. Mal bentuk
h. Mal lengkung
i. Penghapus
j. Selotip
k. Cutter
2.2 Bahan
Kertas manila A3
2.3 Kesehatan dan Keselamatan Kerja
a. Hati-hati menggunakan peralatan yang tajam, yaitu: cutter dan
jarum jangka.
b. Gunakan selotip berbahan kertas.
2.4 Langkah Kerja
a. Tempelkan kertas manila A3 di atas meja gambar dengan
selotip.
b. Gunakan sepasang penggaris segitiga untuk membuat garisgaris
sejajar horisontal dan vertikal. Panjang dan jarak antar
garis sembarang. Perhatikan arah penarikan garis.
c. Buatlah sudut-sudut 15º, 30º, 45º, 60º, 75º dan 90º dengan
sepasang penggaris segitiga. Perhatikan cara memegang
penggarisnya.
d. Gunakan jangka dengan benar untuk membuat lingkaran.
Diameter lingkaran sembarang. Perhatikan dari mana mulai
menarik garis dan mengakhirinya.
e. Gunakan mal huruf-angka. Huruf dan angka yang di-mal
sembarang. Perhatikan cara memegang mal dan cara
menggesernya.
f. Gunakan mal bentuk dan symbol. Cara menggunakan mal ini
sama dengan cara menggunakan mal huruf-angka.
g. Gunakan mal lengkung sesuai contoh pada lembar informasi.
Tentukan dahulu titik-titik yang akan dihubungkan. Buat garis
lengkungnya dengan mal lengkung. Geser-geser mal lengkung
untuk mendapatkan bentuk yang paling tepat antara dua garis.
75
3. Membaca Gambar Teknik.......................................
3.1. Proyeksi Piktorial
Untuk menampilkan gambar-gambar tiga dimensi pada sebuah
bidang dua dimensi, dapat kita lakukan dengan beberapa macam cara
proyeksi sesuai dengan aturan rnenggarnbar. Ada beberapa rnacam
cara proyeksi, antara lain:
1. Proyeksi piktorial dimensi
3. Proyeksi piktorial miring
2. Proyeksi piktorial isometri
4. Perspektif
Untuk membedakan masing-masing proyeksi tersebut, dapat
kita lihat pada gambar 21.
Gambar 21. Proyeksi piktorial
3.2 Proyeksi Isometris
3.2.1 Ciri Proyeksi Isometris
Untuk mengetahui apakah suatu gambar disajikan dalam
bentuk proyeksi isometris, perlu kiranya kita mengetahui terlebih
dahulu ciri dan syarat-syarat untuk membuat gambar dengan proyeksi
tersebut. Adapun ciri-ciri gambar dengan proyeksi isometris tersebut
adalah:
1) Ciri pada sumbu
• Sumbu x dan sumbu y mempunyai sudut 30° terhadap garis
mendatar.
76
• Sudut antara sumbu satu terhadap sumbu lainya 1200.
Untuk lebih jelasnya perhatikan gambar 22.
2) Ciri pada ukuran
Panjang gambar pada masing-masing sumbu sama dengan panjang
benda yang digambarkan (lihat gambar 22)
Gambar 22. Proyeksi isometris
3.2.2 Penyajian Proyeksi Isometris
Penyajian gambar dengan proyeksi isometris dapat dilakukan
dengan kedudukan normal, terbalik atau horizontal.
1) Proyeksi isometris dengan kedudukan normal.
Kedudukan normal mempunyai sumbu dengan sudut-sudut seperti
tampak pada gambar 23.
2) Proyeksi isometris dengan kedudukan terbalik.
Mengenai hal ini dapat dilaksanakan dengan dua cara yaitu:
a) Memutar gambar dengan sudut 180° ke kanan dan kedudukan
normal, sesuai dengan kedudukan sumbunya (lihat gambar 23
berikut).
77
Gambar 23. Penyajian proyeksi isometris
b) Mengubah kedudukan benda yang digambar dengan tujuan
untuk memperlihatkan bagian bawah benda tersebut (lihat
gambar 24)
Gambar 24. Proyeksi isometris dengan kedudukan terbalik
3) Proyeksi isometris dengan kedudukan horizontal.
a) Sebagaimana cara yang dilakukan untuk menggarnbar
kedudukan proyeksi isometris terbalik, yaitu dengan memutar
sumbu utama 1800 dan sumbu normal, maka untuk kedudukan
horizontal 2700 ke kanan dan kedudukan sumbu norrnalnya (Iihat
gambar 25)
78
b) Mengubah kedudukan benda, yaitu untuk memperlihatkan bagian
samping kiri (yang tidak terlihat) sebagaimana terlihat pada
gambar 25.
Gambar 25. Proyeksi isometris kedudukan horisontal
3.3 Proyeksi Dimentris
Proyeksi dirnentris mempunyai ketentuan:
1. Sumbu utama mempunyai sudut: a=70 dan ß= 400 (lihat gambar 26)
2. Perbandingan skala ukuran pada sumbu x = 1 : 1, pada sumbu y =
1 : 2, dan pada sumbu z 1 : 1.
Gambar 26. Proyeksi dimetris
Gambar kubus yang di gambarkan dengan proyeksi dimetris di
bawah ini, mempunyai sisi-sisi 40 mm.
Keterangan:
• Ukuran pada sumbu x digambar 40 mm
• Ukuran gambar pada sumbu y digambar 1/2 nya, yaitu 20 mm
• Ukuran pada sunbu z digambar 40 mm
79
Gambar 27. Kubus dengan proyeksi dimetris
3.4 Proyeksi Miring (sejajar)
Pada proyeksi miring, sumbu x berimpit dengan garis
horizontal/mendatar dan sumbu y mernpunyai sudut 450 dengan garis
mendatar. Skala ukuran untuk proyeksi miring ini sama dengan skala
pada proyeksi dimetris, yaitu skala pada sumbu x 1:1, pada sumbu y
= 1 : 2, dan skala pada sumbu z = 1: 1 (ithat gambar di bawah ini)
Gambar 28. Proyeksi miring
3.5 Gambar Perspektif
Dalam garnbar teknik mesin, gambar perspektif jarang dipakai.
Gambar perspektif dibagi menjadi tiga macam, yaitu:
a. perspektif dengan satu titik hilang.
h. Perspektif dengan dua titik hilang.
c. Perspektif dengan tiga titik hilang.
80
Gambar 30. Perspektif dengan dua titik hilang
Gambar 31. Perspektif dengan tiga titik hilang
Gambar 29. Perspektif dengan satu titik hilang
81
3.6 Macam-Macam Pandangan
Untuk memberikan informasi lengkap suatu benda tiga dimensi
dengan gambar proyeksi ortogonal, biasanya memerlukan lebih dari
satu bidang proyeksi.
a. Gambar proyeksi pada bidang proyeksi di depan benda disebut
pandangan depan.
b. Gambar proyeksi pada bidang proyeksi di atas benda disebut
pandangan atas.
c. Gambar proyeksi pada bidang proyeksi di sebelah kanan benda
disebut pandangan samping kanan.
Demikian seterusnya.
Gambar 32. Macam-macam pandangan
3.7 Bidang-Bidang Proyeksi
Gambar 33. Bidang proyeksi
82
Suatu ruang dibagi menjadi empat bagian yang dibatasi oleh
bidang-bidang depan, bidang vertikal, dan bidang horizontal. Ruang
yang dibatasi tersebut dikenal dengan sebutan kuadran. Ruang di atas
bidang H, di depan bidang D, dan di samping kanan bidang V disebut
kuadran I. Ruang yang berada di atas bidang H, di depan bidang D,
dan disebelah kiri bidang V disebut kuadran II. Ruang disebelah kiri
bidang V, di bawah bidang H, dan di depan bidang D disebut kuadran
III. Ruang yang berada di bawah bidang H, di depan bidang D, dan di
sebelah kanan bidang V disebut kuadran IV.
3.7.1 Proyeksi Di Kuadran I (Proyeksi Eropa)
Bila suatu benda diletakkan di atas bidang horizontal, di depan
bidang D, (depan) dan di sebelah kanan bidang V (vertikal) maka
benda tersebut berada di kuadran I. jika benda yang terletak di
kuadran I kita proyeksikan terhadap bidang-bidang H, V, dan D, maka
akan didapat gambar/proyeksi pada kuadran I yang dikenal juga
dengan nama proyeksi Eropa. Gambar 34 memperlihatkan titik yang
terletak di kuadran I (lihat gambar 34).
Gambar 34. Proyeksi di kuadran I
Keterangan:
A = titik kuadran-I
AD = proyeksi titik A di bidang D (depan)
Av = proyeksi titik A di bidang V (vertikal)
AH = proyeksi titik A di bidang H (horizontal)
Bila ketiga bidang saling tegak lurus tersebut dibuka, maka
sumbu x dan y sebagai sumbu putarnya dan sumbu z merupakan
sumbu yang dibuka/dipisah, seperti gambar berikut:
83
Gambar 35. Pembukaan objek gambar di kuadran I
Selanjutnya batas-batas bidang dihilangkan maka menjadi bentuk di
bawah ini :
Gambar 36. Pemutaran dengan jangka
84
Gambar 37. Potongan garis yang bersudut 45o
Bila penempatan benda di kuadran I tidak teratur, maka untuk
menempatkan sumbu dapat disederhanakan sesuai dengan ruang
yang tersedia. Penyederhanaan dapat dilakukan seperti gambar
berikut:
Gambar 39. Garis sumbu berimpit dengan gambar
Gambar 38. Garis sumbu terpisah dengan gambar
85
3.7.1.2 Penampilan Gambar
Untuk penampilan gambar berikutnya, garis sumbu dan garis
bantu tidak diperlukan lagi (dihilangkan). Jadi yang nampak hanya
pandangannya saja (lihat gambar 40), perlu ditegaskan kembali
bahwa untuk proyeksi di kuadran I (proyeksi Eropa), penempatan
pandangan samping akan berada disebelah kiri pandangan depannya,
sedangkan pandangan atas berada di bawah pandangan depannya.
Gambar 40. Pandangan proyeksi Eropa
3.7.2 Proyeksi Di Kuadran III (Proyeksi Amerika)
Bidang-bidang H, V. dan D untuk proyeksi di kuadran III
(proyeksi Amerika) yang telah di buka adalah:
Gambar 41. Pandangan proyeksi Amerika
• Pada bidang H ditempatkan pandangan atas
• Pada bidang D ditempatkan pandangan depan
• Pada bidang V diternpatkan pandangan samping kanan
86
Contoh :
Gambar 42. Contoh pandangan proyeksi Amerika
3.8 Simbol Proyeksi dan Anak Panah
3.8.1 Simbol Proyeksi
Untuk membedakan gambar/proyeksi di kuadran I dan
gambar/proyeksi di kuadran III, perlu diberi lambang proyeksi. Dalam
standar ISO (ISO/DIS 128), telah ditetapkan bahwa cara kedua
proyeksi boleh dipergunakan. Sedangkan untuk keseragaman ISO,
gambar sebaiknya digambar menurut proyeksi sudut pertama
(kuadran I atau kita kenal sebagai proyeksi Eropa).
Dalam satu buah gambar tidak diperkenankan terdapat gambar
dengan menggunakan kedua gambar proyeksi secara bersamaan.
Simbol proyeksi ditempatkan disisi kanan bawah kertas gambar.
Simbol/lambang proyeksi tersebut adalah sebuah kerucut terpancung
(lihat gambar).
Gambar 43. Proyeksi Amerika Gambar 44. Proyeksi Eropa
3.8.2 Anak Panah
Anak panah digunakan untuk menunjukkan batas ukuran dan
tempat/posisi atau arah pemotongan sedangkan angka ukuran
ditempatkan di atas garis ukur atau di sisi kiri garis ukur (ithat gambar
45).
87
Gambar 46. Contoh penggambaran anak panah
3.9 Penentuan Pandangan
Untuk menempatkan pandangan atas atau pandangan
samping dan pandangan depannya, terlebih dahulu kita harus
menempatkan sistem proyeksi apa yang kita pakai, apakah proyeksi di
kuadran I (Eropa) ataukah proyeksi di kuadran III (Amerika)?. Setelah
kita menempatkan sistem proyeksi yang kita pakai, barulah kita
menenempatkan pandangan dan objek yang kita gambar tersebut.
3.9.1 Menempatkan Pandangan Depan, Proyeksi Di Kuadran I (Eropa)
Atas dan Samping Kanan Menurut
Gambar 47. Penerapan Proyeksi Eropa
Gambar 45. Anak panah
88
3.9.2 Menentukan Pandangan Depan, Atas dan Samping Kanan
Menurut Pryeksi Di Kuadran III (Amerika)
Gambar 48. Penerapan Proyeksi Amerika
3.9.3 Penetapan Jumlah Pandangan
Jumlah pandangan dalam satu objek/gambar tidak semuanya
harus digambar rnisa]nya untuk benda-benda bubutan sederhana,
dengan satu pandangan saja yang dilengkapi dengan simbol
(lingkaran) sudah cukup untuk memberikan informasi yang jelas. Lthat
gambar 49 berikut:
Gambar 49. Gambar satu pandangan
3.9.4 Jenis-jenis Pandangan Utama
Gambar kerja yang digunakan sebagai alat komunikasi adalah
gambar dalam bentuk pandangan-pandangan. Sebagai pandangan
utamanya ialah pandangan depan, pandangan samping, dan
pandangan atas. Dalam gambar kerja, tidak selamanya ketiga
pandangan harus ditampilkan, tergantung dan kompleks/rumit atau
sederhananya bentuk benda. Hal terpentirig, gambar pandangan89
pandangan ini harus dapat memberikan informasi yang jelas.
Perhatikan gambar 50 di bawah ini:
Gambar 50. Gambar pandangan
Kedua gambar di atas, walaupun hanya terdiri atas satu
pandangan saja, dapat membedakan bentuk bendanya, yaitu dengan
simbol/lambang O untuk bentuk lingkaran dan untuk bentuk bujur
sangkar dan bentuk gambar piktorialnya adalah:
Gambar 51. Pembedaan bentuk benda dengan satu pandangan
90
3.9.5 Pemelihan Pandangan Utama
Untuk memberikan informasi bentuk gambar, seharusnya kita
pilih pandangan yang dapat mewakili bentuk benda (perhatikan
gambar 52) di bawah ini.
Gambar 52. Pemilihan pandangan utama
Pandangan/gambar di atas belum dapat memberikan informasi
yang jelas. Oleh karena itu dalam memilih pandangan yang disajikan
harus dapat mewakili bentuk benda (lihat gambar 53). Gambar 53
adalah benda yang mempunyai pandangan atas dan pandangan
depan yang sama seperti gambar 52 di atas.
Gambar 53. Pandangan utama
Dari gambar piktorial (gambar 53) di atas, yang dapat
memberikafi informasi bentuk secara tepat dalam hentuk gambar
pandangan adalah pandangan depan dengan pandangan sarnpingnya
(lihat gambar 54).
Gambar 54. Penentuan pandangan depan
91
Sebaliknya dua pandangan depan dan samping belum tentu
dapat memberikan informasi yang maksimum (lihat gambar 55
berikut).
Gambar 55. Penggunaan dua pandangan
Dengan dua pandangan di atas, belum cukup memberikan
informasi bentuk secara cepat dan tepat. OIeh karena itu, perlu satu
pandangan lagi untuk kejelasan gambar tersehut: yaitu pandangan
atas.
Gambar 56. Penggunaan tiga pandangan
92
Setelah dilengkapi dengan pandangan atasnya, barulah kita
mendapatkan informasj bentuk yang lengkap dari gambar 56.
Gambar 57. Bentuk benda dari hasil pandangan
3.10 Gambar Potongan
Untuk memberikan inforamsi yang lengkap dan gambar yang
berongga atau berlubang perlu menampilkan gambar dengan teknik -
menggambar yang tepat. Kadang-kadang gambar tampak lebih rumit
karen adanya garis-garis gambar yang tidak kelihatan. Oleh karena itu
garis-garis gores yang akan menimbulkan salah pengertian (salah
informasi) perlu dihindari, yaitu dengan menunjukkan ambar potongan/
irisan.
3.10.1 Fungsi Gambar Potongan/Irisan
Gambar potongan atau irisan fungsinya untuk menjelaskan
bagian-bagian gambar benda yang tidak kelihatan, rnisalnya dari
benda yang dibor (baik yang dibor tembus maupun dibor tidak tembus)
lubang-lubang pada flens atau pipa-pipa, rongga-rongga pada rumah
katup, dan rongga-rongga pada blok mesin. Bentuk rongga tersebut
perlu dilengkapi dengan penjelasan gambar potongan agar dapat
memberikan ukuran atau informasi yang jelas dan tegas, sehingga
terhindar dan kesalah pahaman membaca gambar.
3.10.2 Bentuk Potongan/Irisan
Gambar potongan atau irisan dapat dijelaskan dengan
menggunakan pemisalan benda yang dipotong dengan gergaji (lihat
gambar 4.46 berikut).
93
Gambar 58a dan gambar 58b
Gambar 58c.
Keterangan:
Gambar 58b. Memperlihatkan gambar lengkap dengan garis gores
sebagai batas-batas garis yang tidak kelihatan.
Dengan adanya garis-garis tersebut gambar kelihatan
agak rumit.
Gambar 58a. Memperlihatkan gambar yang kurang jelas. Dalam hal
ini kita tidak bisa memastikan apakah lubang tersebut
merupakan lubang tembus atau tidak tembus,
mempunyai lubang yang bertingkat atau rata.
Sehingga setiap orang akan menafsirkan bentuk
lubang yang berbeda, yang menyebabkan informasi
kurang jelas.
94
Gambar 58c. Oleh karena gambar 58a dan gambar 58c menimbulkan
keraguan dalam pembacaannya, maka gambar dapat
dijelaskan dengan menggunakan pemisalan bahwa
benda tersehut dipotong--dengan gergaji, sehingga
bentuk rongga di dalamnya dapat terlihat dengan jelas
dan tidak menimbulkan keraguan lagi dalam
menentukan bentuk di bagian dalamnya.
Dengan gambar potongan atau irisan, seperti pada gambar
58c di atas, diperoleh ketegasan atau kejelasan tentang bentuk dan
rongga sebelah dalam, sehingga informasi yang diberikan oleh
gambar dapat efisien. Gambar potongan atau irisan harus diasir
sesuai dengan batas garis pemotongannya.
3.10.3 Tanda Pemotongan
Untuk menjelaskan gambar yang dipotong, perlu adanya tanda
pemotongan yang sudah ditetapkan sesuai dengan aturan-aturan
menggambar teknik.Tanda pemotongan ini terdiri atas:
a. Tanda pemotongan dengan garis sumbu dan kedua ujungnya di
tebalkan (lihat gambar 59a).
b. Tanda pemotongan dengan garis tipis bergelombang bebas (lihat
gambar 50c).
c. Tanda pemotongan dengan garis tipis berzigzag (lihat gambar 60d).
Gambar 59. Tanda pemotongan
(a)
(b)
95
Gambar 60. Tanda pemotongan dengan gelombang dan zigzag
3.10.4. Menempatkan Gambar Penampang/Potongan
Untuk menempatkan gambar penampang atau gambar
potongan, kita perlu memperhatikan penempatan gambar potongan
tersebut sesuai dengan proyeksi yang akan kita gunakan, apakah
proyeksi di kuadran I (Eropa) atau proyeksi di kuadran III (Amerika).
Untuk lebih jelasnya, perhatikan gambar 61.
(c)
(d)
(d)
96
Gambar 61. Penempatan gambar potongan
97
Jika proyeksi yang digunakan adaiah proyeksi Arnerika, maka
gambar penampang potongannya diletakkan/berada di belakang arah
anak panahnya. Jika proyeksi yang digunakan proyeksi Eropa maka
penempatan gambar potongnya berada di depan arah anak panahnya.
Selain ditempatkan sesuai dengan proyeksi yang digunakan,
penampang potong dapat juga diputar ditempat (penampang putar)
seperti tampak pada gambar 62a, atau dengan dipotong dan diputar
kemudian dipindahkan ketempat lain segaris dengan sumbunya
seperti tampak pada gambar 62b.
Gambar 62b. Penempatan potongan dengan diputar dan dipindah
3.10.5 Benda-benda Yang Tidak Boleh Dipotong
Benda-benda yang tidak boleh dipotong yaitu benda-benda
pejal, misal : poros pejal, jari-jari pejal dan semacamnya (lihat gambar
63a). benda-benda tipis, misal: pelat-pelat penguat pada dudukan
poros dan pelat penguat pada flens (lihat gambar 63b). Bagian-bagian
yang tidak boleh dipotong tersebut yaitu bagian-bagian yang tidak
diarsir.
Gambar 62a. Penempatan potongan dengan diputar
98
Gambar 63b. Potongan dudukan poros
Gambar 63a. Potongan jari-jari pejal
99
3.10.6 Jenis-jenis Gambar Potongan
Jenis-jenis garnhar potongan/ irisan terdiri atas :
• Gambar potongan penuh
• Garnbar potongan separuh
• Gambar potongan sebagian/setempat atau lokal
• Gambar potongan putar
• Gambar potongan bercabang atau meloncat
1. Gambar Potongan Penuh
Perhatikan contoh gambar potongan penuh pada garnbar 64
berikut :
Gambar 64. Potongan penuh
100
2. Gambar Potongan Separuh
Perhatikan contoh gambar potongan pada gambar 65 berikut :
Gambar 65. Potongan separuh
3. Gambar Potongan Sebagian
Gambar potongan sebagian disebut juga potongan lokal atau
potongan setempat (lihat contoh gambar 66).
Gambar 66. Potongan sebagian
4. Gambar Potongan Putar
Gambar potongan putar dapat diputar setempat seperti tampak
pada gambar 62aatau dapat juga penempatan potongannya seperti
pada gambar 62b.
101
Gambar 67. Potongan putar
5. Gambar Potongan Bercabang atau Meloncat
Perhatikan contoh gambar 68 berikut.
Gambar 68. Potongan bercabang atau meloncat
102
3.11 Garis Arsiran
Untuk membedakan gambar proyeksi yang dipotong dengan
gambar pandanagn, maka gambar potongan/ irisan perlu diarsir. Arsir
yaitu garis-garis miring tipis yang dibatasi oleh garis-garis batas
pemotongan. Lihat gambar 69 di bawah.
Gambar 69. Contoh penggunaan arsiran
3.11.1 Macam-macam Arsiran
Hal-hal yang perlu diperhatikan pada gambar yang diarsir
antara lain:
1. sudut dan ketebalàn garis arsiran
2. bidang atau pengarsiran pada bidang yang luas
3. pengarsiran bidang yang berdampingan
4. pengarsiran benda-benda tipis
5. peletakan angka ukuran pada gambar yang diarsir
6. macam-macam garis arsiran yang disesuaikan dengan bendanya.
1. Sudut dan Ketebalan Garis Arsiran
Sudut arsiran yang dibuat adalah 450 terhadap garis sumbu
utamanya, atau 450 terhadap garis batas gambar, sedangkan
ketebalan arsiran digunakan garis tipis dengan perbandingan
ketebalan sebagai berikut (lihat tabel 3).
Tabel 3. Macam-macam ketebalan garis
MACAM GARIS KETEBALAN GARIS (mm)
Garis gambar/tepi 1 0,7 0,5
Garis ukur/bantu 0,7 0,5 0,35
Garis tipis/arsir 0,5 0,35 0,25
Dari tabel di atas kita dapat menentukan ketebalan garis
arsiran yang disesuaikan dengan garis gambarnya. Jika garis
tepi/gambar mempunyai ketebalan 0,5 mm maka garis-garis arsirnya
dibuat setebal 0,25 mm. Sudut dan ketebalan garis arsiran dapat
dilihat pada gambar berikut.
103
Gambar 70. Sudut ketebalan garis arsiran
3.11.2 Penggarisan Pada Bidang Yang Luas dan Bidang
berdampingan
Untuk potongan benda yang luas, arsiran pada bidang
potongnya dilaksanakan pada garis tepi garis-garis batasnya (lihat
gambar 71).
Untuk pemotongan meloncat atau pemotongan bercabang, ada
bidang-bidang potong yang berdampingan, maka batas-batas bidang
yang berdampingan tersebut harus dibatasi oleh garis gores bertitik
(sumbu) dan pengarsirannya harus turun atau naik dan ujung arsiran
yang lainnya (lihat gambar 71).
Gambar 71. Arsiran pada bidang luas dan bidang berdampingan
3.11.3 Pengarsiran Benda-benda Tipis
Untuk gambar potongan benda-benda tipis atau profil-profil
tipis maka pengarsirannya dibuat dengan cara dilabur (lihat gambar
72).
104
Gambar 72. Arsiran benda tipis
3.11.4 Angka Ukuran dan Arsiran
Jika angka ukuran terletak pada arsiran (karena tidak dapat
dihindari), maka angka ukurannya jangan diarsir (lihat gambar 73).
Gambar 73. Angka ukuran dan arsiran
3.11.5 Macam-macam Arsiran
Perhatikan gambar 74.
a b
c d
105
Gambar 74. Macam-macam arsiran
Keterangan:
a = Besi tuang
b = Aluminium dan panduannya
c = Baja dan baja istimewa
d = Besi tuang yang dapat ditempa
e = Baja cair
f = Logam putih
g = Paduan tembaga tuang
h = Seng, air raksa
3.12 Ukuran Pada Gambar Kerja
Sesuai dengan standar ISO (ISO/DIS) 128, telah ditetapkan
bahwa gambar proyeksi di Kuadran I dan gambar proyeksi di Kuadran
III dapat digunakan sebagai gambar kerja, dengan ketentuan kedua
macam proyeksi tersebut tidak boleh dilakukan/dipakai secara
bersama-sarna dalam satu gambar kerja.
Gambar kerja adalah gambar pandangan-pandangan,
potongan/irisan dengan memperhatikan kaidah-kaidah proyeksi, baik
proyeksi di kuadran I (Eropa) maupun proyeksi di kuadran III
(Amerika). Gambar kerja harus memberikan informasi bentuk benda
secara lengkap. OIeh karena itu, ukuran pada gambar kerja harus
dicantumkan secara Iengkap.
3.12.1 Ketentuan-ketentuan Dasar Pencatuman Ukuran
Agar tidak menimbulkan keraguan di dalam membaca gambar,
maka pada gambar kerja harus dicantumkan ukuran dengan aturanaturan
menggambar yang telah ditetapkan, ketentuan-ketentuan
tersebut meliputi ketentuan:
e f
g h
106
• Menarik garis ukur dan garis bantu
• Menggambar anak panah
• Menetapkan jarak antara garis ukur
• Menetapkan angka ukuran
1. Menarik Garis ukur dan Garis Bantu
Garis ukur dan garis bantu dibuat dengan garis tipis
perbandingan ketebalan antara garis gambar dan garis ukur/bantu
lihat tabel 4.
Tabel 4. Perbandingan ketebalan garis bantu dengan garis gambar
MACAM GARIS UKURAN (mm)
Garis gambar/tepi 1 0,7 0,5
Garis ukur/bantu 0,5 0,35 0,25
Contoh:
Perhatikan gambar 75 berikut.
Gambar 75. Cara penarikan garis dan ketebalanya
2. Menetapkan Jarak antara Garis Ukur
Jika garis ukur terdiri atas garis-garis ukur yang sejajar, maka
jarak antara garis ukur yang satu dengan garis ukur Iainnya harus
sarna. Selain itu perlu diperhatikan pula ganis ukur jangan sampai
berpotongan dengan ganis bantu, kecuali terpaksa. Garis gambar
tidak boleh digunakan sebagai garis ukur. Garis sumbu boleh
107
digunakan sebagai garis bantu, tetapi tidak boleh digunakan langsung
sebagai garis ukur.
Untuk menempatkan garis ukur yang sejajar, ukuran terkecil
ditempatkan pada bagian dalam dan ukuran besar ditempatkan di
bagian luar. Hal mi untuk rnenghindari perpotongan antara garis ukur
dan garis bantu. Jika terdapat perpotongan garis bantu dengan garis
ukur, garis bantunya diperpanjang 1 mm dan ujung anak panahnya.
Garis ukur pada umurnnya tegak lurus terhadap garis
bantunya, tetapi pada keadaan tertentu garis bantu boleh dibuat miring
sejajar/paralel. Sebagai contoh, dapat dilihat pada gambar berikut.
Gambar 76. Jarak antara garis ukur
Keterangan:
1. Garis ukur yang sejajar
2. Garis bantu yang berpotongan (tidak dapat dihindarkan)
3. Garis sumbu yang digunakan secara tidak langsung sebagai garis
bantu
4. Garis ukur yang terkecil (ditempatkan di dalam)
5. Garis ukur tambahan (pelengkap)
6. Perpanjangan garis bantu dilebihkan ± 1 mm dan garis
ukurnya/ujung anak panahnya
108
7. Penempatan ganis ukur yang sempit
8. Garis bantu yang paralel (jika diperlukan)
3.13 Penulisan Angka Ukuran
Penulisan angka ukuran ditempatkan di tengah-tengah bagiar
atas garis ukurnya, atau di tengah-tengah sebelah kiri ganis ukurnya.
Untuk kertas gambar berukuran kecil maka penulisan angka ukuran
pada garis ukur harus tegak, kertas gambarnya dapat diputar ke
kanan, sehingga penulisan dan pernbacaannya tidak terhalik. Angka
ukuran harus dapat dibaca dari bawah atau dari sisi kanan ganis
ukurnya. (lihat gambar 77).
Gambar 77. Penulisan angka ukuran
Jika kertas gambar diputar ke kiri, akan menghasilkan angka
ukuran yang terbalik. Ukuran (c) pada gambar di atas adalah
penulisan angka ukuran yang terbalik.
109
3.13.1 Klasifikasi Pencatuman Ukuran
Benda-benda yang diukur mempunyai bentuk yang bermacammacam,
fungsi, kualitas, atau pengerjaan yang khusus. Oleh karena
itu pencatuman ukuran diklasifikasikan menjadi:
• Pengukuran dengan dimensi fungsional
• Pengukuran dengan dirnensi nonfungsional
• Pengukuran dengan dimensi tambahan
• Pengukuran dengan kemiringan atau ketirusan
• Pengukuran dengan bagian yang dikerjakan khusus
• Pengukuran dengan kesimetrian
1. Pengukuran dengan dimensi fungsional, nonfungsional dan ukuran
tambahan
Jika suatu benda terdiri atas bagian-bagian (bagian yang
dirakit), maka ukuran bagian yang satu dengan Iainnya.mempunyai
fungsi yang sama, sehingga satu sama lain mempunyai ukuran yang
berpasangan dan pencatuman ukurannya sebagai fungsi yang
berpasangan. Jika benda kerja yang di gambar berdiri sendiri, tetapi
dalam sistem pengeijaannya terhadap, maka digambar sesuai dengan
ukurannya dan pencaturnan ukurannya sebagai fungsi pengerjaan.
Ukuran-ukuran yang tidak berfungsi disebut ukuran
nonfungsional. Untuk melengkapi ukuran, dalam hal ini supaya tidak
menimbulkan kekacauan dalam membaca gambar terutama dalarn
jurnlah ukuran total, maka ukuran pada gambar dilengkapi dengan
ukuran tambahan. Ukuran tambahan ini harus ditempatkan di antara
dua kurung atau di dalam kurung (lihat gambar 78 berikut).
110
Gambar 78. Ukuran tambahan
Keterangan:
F = dimensi fungsional
NJF = dirnensi nonfungsional
H = dimensi tambahan
2. Pengukuran Ketirusan
Untuk mencatumkan ukuran benda yang mempunyai bentuk
miring, ukuran kemiringannya dicantumkan dengan harga tangen
sudutnya.
Gambar 79. Pengukuran ketirusan
3. Penunjukan Ukuran pada bagian yang dikerjakan khusus
Untuk memberikan keterangan gambar pada benda-benda
yang dikerjakan khusus, misalnya dikartel pada bagian tertentu atau
dihaluskan dengan ampelas halus, maka pada bagian yang dikerjakan
khusus tadi gambar luarnya diberi garis tebal bertitik (lihat gambar 80).
111
Gambar 80. Penunjukan ukuran pengerjaan khusus
4. Pemberian ukuran pada bagian-bagian yang simetris.
Untuk memberikan ukuran-ukuran pada gambar-gambar
simetris, jarak antara tepi dan sumbu simetrisnya tidak dicanturnkan
(lihat gambar 81).
Gambar 81. Penunjukan ukuran pada bagian yang simetris
3.13.2 Pencatuman Simbol-simbol Ukuran
Untuk benda-benda dengan bentuk tertentu, ukurannya
dicantumkan disertai simbol bentuknya: misal benda-benda yang
berbentuk silinder, bujur sangkar, bola dan pingulan (Chamfer). Lihat
gambar 82 berIkut.
112
Gambar 82. Pencantuman simbol-simbol ukuran
Keterangan:
50 = Diameter bola dengan ukuran 32 mm
SR 16 = Jari-jari bola dengan ukuran 16 mm
C3 = Chamfer atau pinggulan dengan ukuran 3 x 45
023 = Simbol ukuran silinder, dengan ukuran 23 mm
34 = Simbol ukuran bujur sangkar, dengan ukuran sisinya 34 mm
120 = Simbol ukuran tidak menurut skala yang sehenarnya
M12 = Simbol ukuran ulir dengan jenis ulir metris dan diameter
luarnya 12 mm
2 = (Silang/cros clengan garis tipis) ; simbol bidang rata
I = (Strip titik tebal) ; simbol bagian yang dikerjakan khusus
113
a. Penunjukan ukuran jari-jari
Untuk rnenunjukkan ukuran jari-jari, dapat digambarkan
dengan garis ukur dimulai dan titik pusat sampai busur Iingkararmya.
Sebagai simbol dari jari-jari tersebut, diberi tanda huruf “R” (lihat
gambar 83 berikut).
Gambar 83. Pengukuran jari-jari
Gambar 84. Penempatan anak panah dan ukuran di dalam lingkaran
Gambar 85. Penempatan anak panah dan ukuran di luar lingkaran
114
3.14 Pengukuran Ketebalan
Pengukuran benda-benda tipis, seperti pengukuran pada pelat
ukuran tebalnya dapat dilengkapi dengan simbol “t” sebagai singkatan
dan “thicknees” yang secara kebetulan artinya tebal (juga berhuruf
awal “t”). Penunjukan ukurannya lihat gambar 86 berikut :
Gambar 86. Penunjukan ukuran
3.14.1 Jenis-jenis Penulisan Ukuran
Penulisan ukuran pada gambar kerja, menurut jenisnya terdiri
atas;
• Ukuran berantai
• Ukuran paralel (sejajar)
• Ukuran kombinasi
• Ukuran berimpit
• Ukuran koordinat
• Ukuran yang berjarak sama
• Ukuran terhadap bidang referensi
1. Ukuran berantai
Percantuman ukuran secara berantai ini ada kelebihan dari
kekurangannya. Kelebihannya adalah mempercepat pembuatan
gambar kerja, sedangkan kekurangannya adalah dapat
mengumpulkan toleransi yang semakin besar, sehingga pekerjaan
tidak teliti. Oleh karena itu pencantuman ukuran secara berantai ini
pada umumnya dilakukan pada pekerjaan-pckerjaan yang tidak
mernerlukan ketelitian yang tinggi. Lihat gambar 87.
Gambar 87. Ukuran berantai
115
2. Ukuran paralel (sejajar)
Gambar 88. Ukuran sejajar
3. Ukuran kombinasi
Gambar 89. Ukuran kombinasi
4. Ukuran berimpit
Ukuran berimpit yaitu pengukuran dengan garis-garis ukur
yang ditumpangkan (berimpit) satu sama lain. Ukuran berimpit ini
dapat dibuat jika tidak menimbulkan kesalah pahaman dalam
membaca gambarnya (lihat gambar 90).
116
Gambar 90. Ukuran berimpit
Pada pengukuran berimpit ini, titik pangkal sebagai batas
ukuran/patokan ukuran (bidang referensi)nya harus dibuat lingkaran,
dan angka ukurannya harus diletakkan dekat anak panah sesuai
dengan penunjukan ukurannya.
5. Pengukuran terhadap bidang ‘referensi
Bidang referensi adalah bidang batas ukuran yang digunakan
sebagai jatokan pengukur Contoh : pengukuran benda kerja bubutan
terhadap bidang datar/rata (lihat gambar 91).
117
Gambar 91. Pengukuran berimpit
6. Perigukuran koordinat
Jika pengukuran berimpit dilakukan dengan dua arah, yaitu
penunjukan ukuran ke arah sumbu x dan penunjukan ukurah ke arah
sumbu y dengan bidang referensinya di 0, maka akan didapat
pengukuran “koordinat” (lihat gambar 92).
118
Gambar 92. Pengukuran koordinat
7. Pengukuran yang berjarak sama
Untuk memberikan ukuran pada bagian yang berjarak sama,
penunjukan ukurannya dapat dilaksanakan sebagai berikut (lihat
gambar 93).
Gambar 93. Pengukuran berjarak sama
119
Untuk rnenghindarkan kesalahan/keraguan didalam membaca
gambarnya, dapat dituliskan dalah satu ukurannya (lihat gambar 94).
Gambar 94. Pengukuran berjarak sama
8. Pengukuran alur pasak
Jika kita memberikan ukuran diameter pada
penampang/potongan yang beralur pasak, misalnya pada kopling,
roda gigi, atau alur pasak pada puli, maka penunjukan ukuran
diameternya seperti tampak pada gambar 95.
Gambar 95. Pengukuran alur pasak
9. Pengukuran pada lubang
Untuk memberikan ukuran pada lubang yang berjarak sama,
dapat dilakukan seperti tampak pada gambar 96 berikut.
120
Gambar 96. Pengukuran pada lubang
10. Pengukuran profil
Untuk memberikan ukuran pada profil-profil yang telah
distandar, dapat dilakukan seperti tampak pada garnhar 97 berikut.
Gambar 97. Pengukuran profil
121
11. Cara membuat gambar mur dan baut, serta pengukurannya.
Gambar 99. Pengukuran mur
Gambar 98. Pembuatan gambar mur
122
Gambar 100. Pembuatan gambar baut
Gambar 101. Pembuatan gambar mur dan baut
123
3.15 Toleransi
3.15.1 Definisi
Toleransi merupakan batas-batas ukuran yang masih diijinkan
untuk keperluan suatu perakitan agar bisa berjalan sesuai dengan
keinginan. Penulisan toleransi sangat diperlukan mengingat pada saat
gambar dikerjakan dengan mesin akan ada penyimpangan. Hal ini
karena pada umumnya mesin yang digunakan cenderung memiliki
beberapa kelemahan, antara lain: a) penyetelan mesin perkakas yang
tidak bisa sempurna, b) adanya keausan alat potong/pahat, d) adanya
perubahan temperatur benda kerja saat pengerjaan, dan e) besarnya
gaya pemotongan.
Gambar 102. Batas atas dan batas bawah toleransi
Toleransi pada komponen yang akan dirakit harus memiliki
syarat-syarat perpaduan tertentu agar komponen dapat bekerja
optimal. Ada berbagai macam jenis ukuran dalam sistim toleransi,
antyara lain: ukuran nominal (N), ukuiran aktual (I), penyimopangan
atas (U), penyimpangan bawah (L), toleransi (IT), garis dasar,
Keleonggaran (clearence), kesesakan (interference), dan suaian
Gambar 103. berbagai macam ukuran dan penyimpangan
124
3.15.2 Penulisan toleransi
Penulisan toleransi pada gambar mesin merupakan informasi
penting agar ada persamaan persepsi dalam membaca gambar. Ada
beberapa macam teknik penulisan toleransi suaian dan
pemyimpangan, antara lain:
a) Toleransi suaian ISO
Gambar 104. Penulisan suaian standar ISO
b) Toleransi suaian dengan lambang dan nilai penyimpangan
Gambar 105. Penulisan toleransi suaian dan nilai penyampangan
c) Toleransi dan nilai penyimpangan
Gambar 106. Penulisan toleransi dan nilai penyimpangan
d) Toleransi dan nilai penyimpangan nol
Gambar 107. Penulisan toleransi dan nilai penyimpangan nol
e) Toleransi simetris
Gambar 108. Penulisan toleransi simetris
30F7
125
f) Batas-batas ukuran
Gambar 109. Penulisan batas -batas ukuran
g) Batas ukuran dalam satu arah
Gambar 110. Penulisan batas -batas ukuran dalam satu arah
Toleransi pada gambar susunan terdiri dari toleransi pada susunan poros dan
lubang serta toleransi pada ukuran sudut yang dapat dituliskan sebsagai berikut:
Gambar 111. jenis -jenis penulisan toleransi pada gambar susunan
126
Gambar 112. Jenis -jenis penulisan toleransi pada ukuran sudut
3.15.3 Cara Penulisan Toleransi Ukuran/Dimensi
Toleransi dituliskan di gambar kerja dengan cara tertentu
sesuai dengan standar yang diikuti (ASME atau ISO). Toleransi bisa
dituliskan dengan beberapa cara:
1. Ditulis menggunakan ukuran dasar dan penyimpangan yang
diijinkan
Gambar 113. Penulisan ukuran dan toleransi pada gambar kerja.
2. Satuan Toleransi
Satuan toleransi merupakan bilangan konstan dengan satuan (unit)
��m yang besarnya tergantungpada batas-batas daerah ukuran
nominal
Dalam sistem ISO telah ditetapkan 20 kelas toleransi (grades
of tolerance) yang dinamakan toleransi standar yaitu mulai dari IT 01,
IT 0, IT 1 sampai dengan IT 18. Untuk kualitas 5 sampai 16 harga dari
toleransi standar dapat dihitung dengan menggunakan satuan
toleransi i (tolerance unit), yaitu :
Harga I tersebut untuk daerah ukuran nominal = 500.
Sedangkan untuk daerah ukuran nominal = 500, maka harga i adalah:
i �� 0,453 D �� 0,001D
127
Di mana :
i = satuan toleransi (dalam ��m)
D=Rata-rata geometrik batas-batas ukuran nominal ( mm).
3.15.3 Penandaan Kualitas permukaan
Kualitas permukaan benda yang akan dikerjakan dengan mesin akan
ditandai dengan simbol sebagai berikut:
Dimana:
a = Harga/tingkat kekasaran
b = Jenis Pengerjaan
c = ukuran lebih (allowance)
d = serat alur/serat pengerjaan potong
Contoh:
Benda berikut akan dikerjakan dengan mesin misalnya mesin
bubut, mesin gerinda atau lainnya dengan kualitas kekasaran
N7 (kekasaran tertinggi), dan akhirnya dicrom dengan tingkat
kekasaran N5. Agar dapat dipahami oleh operator mesin, maka
benda tersebut harus diberi simbol sebagai berikut:
i �� 0,453 D �� 0,001D
1 2 D �� D .D
128
Gambar 114. Penandaan Kualitas Permukaan
3.16 Suaian
3.16.1 Jenis-jenis suaian
Suaian merupakan hubungan yang dihasilkan oleh pasangan
poros dan lubang yang memiliki perbedaan ukuran/dimensi.
Perbedaan ukuran tersebut dapat menimbulkan beberapa
kemungkinan, antara lain: longgor, sesak, atau pas
Gambar 115. kelonggaran dan kesesakan antara poros dan lubang
Suaian (fit) memiliki tiga kategori, antara lain :
1. Suaian Longgar (Clearance Fit), yaitu selalu menghasilkan
kelonggaran), daerah toleransi lubang selalu terletak di atas
daerah toleransi poros.
129
Gambar 116. Suaian Longgar
2. Suaian paksa (Interference Fit), yaitu suaian yang akan
menghasilkan kerapatan, daerah toleransi lubang selalu terletak di
bawah toleransi poros.
Gambar 117. Suaian paksa
3. Suaian transisi (Transition Fit), yaitu suaian yang dapat
menghasilkan kelonggaran ataupun kerapatan, daerah toleransi
lubang dan daerah toleransi poros yang saling menutupi.
Gambar 118. Suaian tramsisi
Beberapa suaian yang terjadi di luar suaian tersebut di atas
bisa terjadi, terutama di daerah suaian paksa dan longgar yang
mungkin masih terjadi beberapa pasangan dari longgar (Loose
Running) sampai paksa (force). Beberapa contoh suaian
menggunakan basis lubang yang terjadi dapat dilihat pada Tabel
130
Tabel . Suaian (limits and fits) menggunakan basis lubang.
Deskripsi
(Description) Lubang Poros
Loose Running H11 c11
Free Running H9 d9
Loose Running H11 c11
Easy Running - Good
quality easy to do- H8 f8
Sliding H7 g6
Close Clearance -
Spigots and locations H8 f7
Location/Clearance H7 h6
Location- slight
interference H7 k6
Location/Transition H7 n6
Location/Interference-
Press fit which can be
separated
H7 p6
Medium Drive H7 s6
Force H7 u6
4. Rangkuman
1. Alat-alat gambar yang sering digunakan dalam menggambar
teknik adalah kertas gambar, pensil gambar, rapido, penggaris,
jangka, penghapus, alat pelindung penghapus, busur derajat,
sablon huruf dan angka, mal lengkung, mal bentuk, meja gambar
dan mesin gambarnya.
2. Macam-macam proyeksi adalah:
a. Proyeksi piktorial
131
Gambar 119. Proyeksi piktorial
b. Proyeksi Isometris
Gambar 120. Proyeksi isometris
132
c. Proyeksi demetris
Gambar 121. Proyeksi dimetris
d. Proyeksi miring
Gambar 122. Proyeksi miring
133
3. Gambar potongan
Gambar 123. Potongan A-A
Gambar 124. Potongan B-B
134
4. Bentuk-bentuk arsiran
Gambar 125. Macam-macam arsiran
a b
c d
e f
g h
135
5 Soallatihan (tes formatif)
Soal 1, Buatlahi gambar proyeksi bila bentuk benda kerja seperti pada
gambar berikut :
1. Proyeksi demetris, proyeksi isometris dan proyeksi piktorial.
2. Gambar Proyeksi Eropa dan Proyeksi Amerika.
Gambar 126. Gambar Benda Kerja
3. Sebutkan arti dari 45 g7
Artinya:
Suatu poros dengan ukuran dasar 45 mm posisi daerah
toleransi (penyimpangan) mengikuti aturan kode g serta besar/harga
toleransinya menuruti aturan kode angka 7
Catatan : Kode g7 ini mempunyai makna lebih jauh, yaitu :
�� Jika lubang pasangannya dirancang menuruti sistem suaian
berbasis lubang akan terjadi suaian longgar. Bisa diputar/digeser
tetapi tidak bisa dengan kecepatan putaran tinggi.
�� Poros tersebut cukup dibubut tetapi perlu dilakukan secara
seksama
�� Dimensinya perlu dikontrol dengan komparator sebab untuk
ukuran dasar 45 mm dengan kualitas 7 toleransinya hanya 25 ��m.
Apabila komponen dirakit, penulisan suatu suaian dilakukan
dengan menyatakan ukuran dasarnya yang kemudian diikuti dengan
136
penulisan simbol toleransi dari masing-masing komponen yang
bersangkutan. Simbol lubang dituliskan terlebih dahulu :
4. Sebutkan arti dari 45 H8/g7 atau 45 H8-g7 atau
Jawab:
Untuk ukuran dasar 45 mm, lubang dengan penyimpangan H
berkualitas toleransi 8, berpasangan dengan poros dengan
penyimpangan berkualitas toleransi 7.
7
45 8
g
H
134
BAB V
PROSES PRODUKSI DENGAN
PERKAKAS TANGAN
1. Kerja Bangku...........................................................
1.1 Mengikir
Mengikir adalah salah satu kegiatan meratakan permukaan benda
kerja hingga mencapai ukuran, kerataan dan kehalusan tertentu
dengan menggunakan kikir yang dilakukan dengan tangan. Dalam hal
ini untuk mendapatkan hasil pengikiran yang presisi dan maksimal
diperlukan pemahaman tentang jenis dan karakteristik kikir sebagai
alat peraut/pengikis dan teknik-teknik mengikir yang baik.
Selain itu pekerjaan mengikir juga diperlukan tenaga yang kuat
dan harus telaten, ulet dan teliti. Dengan demikian pekerjaan mengikir
dapat dikatakan sebagai dasar keterampilan untuk pembentukan
seseorang menjadi praktisi pemesinan yang profesional dan handal.
Perlu diketahui bahwa kegiatan mengikir bukan hanya meratakan
dan menghaluskan sebuah permukaan benda kerja hingga mencapai
ukuran, kerataan dan kehalusan tertentu, melainkan juga harus
tercapai kesejajaran dan kesikuannya.
1.1.1 Menentukan bidang dasar
Yang dimaksud dengan bidang dasar adalah bidang yang
dijadikan acuan untuk pengambilan ukuran, kesikuan dan kesejajaran
terhadap bidang lain.
Suatu pekerjaan yang berbentuk balok, minimal harus mempunyai
3 bidang dasar, di mana bidang dasar tersebut diambil dari bidang yang
berbatasan satu sama lain. Karena fungsinya sebagai acuan terhadap
bidang yang lain, maka bidang dasar harus rata dan menyiku satu sama
lain. Bidang dasar ditentukan secara berurutan , mulai dari bidang yang
paling luas hingga yang paling kecil serta demikian pula dengan urutan
pengerjaannya.
1.1.2 Mengatur ketinggian ragum
Ketinggian ragum harus diatur sesuai dengan kebutuhan
pengerjaan. Untuk pengerjaan kasar, di mana tenaga pengerjaan
diperlukan lebih besar, tinggi ragum diatur lebih rendah. Untuk
pengerjaan presisi, ragum diatur lebih tinggi dan untuk pengerjaan yang
umum, tinggi ragum diatur setinggi siku pada lengan (Gambar 1).
135
Gambar 1. Ketinggian ragum untuk pengerjaan umum kerja bangku
1.1.3 Pencekaman benda kerja
1.1.3.1 Ragum
Ragum (Gambar 2) adalah alat untuk menjepit benda
kerja, untuk membuka rahang ragum dilakukan dengan cara memutar
tangkai/tuas pemutar ke arah kiri (berlawanan arah jarum jam)
sehingga batang berulir akan menarik landasan tidak tetap pada
rahang tersebut, demikian pula sebaliknya untuk pekerjaan pengikatan
benda kerja tangkai pemutar diputar ke arah kanan (searah jarum
jam).
Gambar 2. Ragum
Rahang penjepit
Batang berulir segi empat
Tangkai pemutar
136
Rahang penjepit diberi landasan terbuat dari besi tuang yang
permukaannya pada umumnya diberi parutan bersilang agar
penjepitan lebih kuat dan tidak licin, sehingga apabila menjepit benda
kerja yang halus dan dikawatirkan akan rusak permukaannya maka
disarankan untuk memberi lapisan pelindung berupa plat yang dapat
menjaga permukaan benda kerja tersebut. Namun ada juga jenis
ragum kerja bangku yang rahang penjepitnya dibuat rata dan halus
(digerinda), dimana jenis ragum ini digunakan untuk menjepit benda
kerja yang sudah memiliki permukaaan rata.
1.1.3.2 Pencekaman benda kerja pada saat mengikir
Bagian benda kerja yang terjepit pada ragum diusahakan
semaksimal mungkin, hal ini perlu diperhatikan mengingat fungsi mulut
ragum selain dapat menjepit lebih kuat juga sebagai dasar kesikuan
hasil pekerjaan pengikiran. Hal lain yang sangat penting diperhatikan
dalam penjepitan benda kerja adalah kesejajaran permukaan benda
kerja dengan mulut ragum. (Gambar 3)
Gambar 3. Pencekaman benda kerja
1.1.4 Pemilihan kikir.
Kikir yang digunakan harus disesuaikan dengan kebutuhan
pekerjaan, baik dalam segi kualitas pekerjaan maupun dalam segi
bentuk. Untuk kualitas pekerjaan, yang perlu diperhatikan adalah
ketajaman dan kemulusan kikir, seperti tidak bengkok dan tidak cacat.
Untuk kebutuhan pekerjaan, kikir sudah dibuat dengan berbagai bentuk
dan ukuran.
1.1.5 Kikir
1.1.5.1 Bagian-bagian utama kikir
Kikir (Gambar 4) adalah suatu alat untuk mengikir benda kerja
agar diperoleh permukaan yang rata dan halus yang dilakukan dengan
tangan.
Benda kerja Ragum
Meja kerja
bangku
137
Gambar 4. Bagian bagian utama kikir
1.1.5.2 Spesifikasi kikir
Spesifikasi kikir (Gambar 5 dan 6) meliputi jenis gigi, kekasaran
gigi, penampang dan panjang.
Gambar 5. Spesifikasi kikir
Gambar 6. Spesifikasi kikir berdasarkan penampangnya
1.1.5.3 Pengelompokan kikir berdasarkan jenis gigi
Pengelompokan kikir berdasarkan jenis gigi (Gambar 7) terbagi
dalam dua jenis yaitu single cut dan double cut di mana jenis single cut
umumnya digunakan untuk pekerjaan finishing dan double cut
digunakan untuk pekerjaan awal.
Kikir pelat
Kikir bulat
Kikir segi empat
Kikir setengah
b l t
Kikir segi tiga
badan kikir
pinggir
ujung
20o puncak
22o
muka
138
Gambar 7. Kikir single cut dan kikir double cut
1.1.5.4 Pengelompokan kikir berdasarkan kode kekasaran gigi
Untuk dapat menghasilkan pengikiran yang maksimal,
pemilihan kikir harus sesuai dengan jenis pekerjaan dan hasil pengikiran
yang dikehendaki. Tabel 1 memperlihatkan Pengelompokan kikir
berdasarkan kode kekasaran gigi dan penggunaannya
Tabel 1. Pengelompokan kikir berdasarkan kode kekasaran gigi dan
penggunaannya
No. Jenis Kode Banyak gigi tiap
panjang 1 Cm Penggunaan
1. Kasar 00
01
12
15
20
Pekerjaan kasar
dan tidak presisi
2. Medium 2
34
25
31
38
Pekerjaan sedang
3. Halus 5
68 46
56
84
Pekerjaan finshing
dan presisi
1.1.5.5 Pengelompokan kikir berdasarkan penampang
Pemilihan penampang kikir hendaknya disesuaikan dengan
profil (bentuk) dari penampang benda kerja yang akan dibuat, sehingga
mudah mendapatkan bentuk yang diinginkan. Tabel 2 memperlihatkan
pengelompokan kikir berdasarkan penampang dan penggunaannya.
139
Tabel 2. Pengelompokan kikir berdasarkan penampang dan
penggunaannya
No. Penampang Penggunaan Ilustrasi
1. Pelat (Segi Mengikir rata
empat panjang)
Mengikir radius
luar
Mengikir
lubang
bundar/lonjong
2. Kikir bundar
Mengikir radius
dalam
Mengikir
lubang segi
empat
3. Kikir bujur
sangkar
Mengikir alur
segi empat
140
4. Segi tiga Mengikir rata
Mengikir alur
segi
tiga/bentuk
ekor burung
5. Bentuk
kombinasi
seperti
setengah
bundar, pisau,
lonjong dan
sebagainya.
Bentuk
khusus
1.1.5.6 Pengelompokan kikir berdasarkan ukuran panjang
Ukuran kikir yang banyak digunakan di indusri dan lembaga
pendidikan berkisar antara panjang 4 inchi sampai dengan 12 inchi.
Penggunaan kikir berdasarkan ukuran panjang disesuaikan dengan
kebutuhan pekerjaan, dalam hal ini tentunya pekerjaan yang besar perlu
menggunakan kikir yang panjang.
1.1.6 Cara penggunaan kikir
1.1.6.1 Pemegangan dan penekanan kikir
Selama digunakan kikir harus dipegang dengan kuat namun
tidak membuat jari dan pergelangan terasa pegal dan cepat lelah. Cara
pemegangan dan penekanan kikir disesuaikan dengan ukuran kikir dan
sifat pengerjaan. Tabel 3 menunjukkan pemegangan kikir untuk berbagai
ukuran dan kebutuhan pengikiran.
141
Tabel 3. Pemegangan kikir untuk berbagai kebutuhan pengerjaan
No Sifat
pengikiran Pemegangan Keterangan
1. Pengikiran
berat
Ujung kikir
digenggam
kuat
2. Pengikiran
ringan
A. Ujung kikir
dipegang jari
B. Ujung kikir
ditekan jari
3. Pengikiran
bidang kecil
Pemegangan
pada badan
kikir
1.1.6.2 Gerakan badan dan ayunan kikir
Mengikir merupakan suatu pekerjaan yang sepenuhnya
menggunakan anggota badan dan tenaga yang cukup besar serta
berlangsung dalam waktu yang cukup lama. Kondisi ini tentunya perlu
disertai dengan kenyamanan kerja dalam artian antara gerakan badan,
pengaturan tenaga dan perasaan dapat berjalan secara serasi. Jika tidak
bisa berakibat vatal, cepat lelah dan badan akan terasa sakit-sakit.
Disadari bahwa kondisi postur tubuh setiap orang tentunya berbeda
tetapi bagaimana mengikir dapat dilakukan dengan cara yang cocok
dan nyaman. Namun secara umum ketinggian ragum, posisi kaki dan
gerakan badan tidak jauh berbeda, sebagai pendekatan kesesuaian itu
dapat diilustrasikan sebagai berikut :
A.
B.
142
1.1.6.3 Kecepatan langkah mengikir
Kecepatan langkah mengikir harus disesuaikan dengan kondisi
badan dan peralatan serta bahan yang dikikir. Berdasarkan pendekatan
perhitungan kecepatan langkah mesin sekrap, kecepatan langkah
mengikir dapat diperkirakan sebagai berikut :
... langkah/ menit
L
S �� 600 CS
Dimana :
S = Kecepatan langkah/ menit
CS = Cutting speed dalam satuan m/menit
L = Panjang langkah pengikiran diambil dari panjang kikir
600 = diambil dari perbandingan waktu maju dan mundur 3 : 2
Contoh : Kecepatan langkah untuk mengikir rangka klem C dari bahan
baja lunak dengan bahan kikir dari baja karbon Cs diambil 20 m/menit
menggunakan kikir panjang 12"
Bangku kerja
Gambar 8.
(Gerakan badan dan lutut)
Gambar 9.
(Posisi kaki terhadap sumbu)
143
40 langkah/ menit
304,8
12.000
12 x 25,4
S 600.20
�� �� ��
��
Keterangan :
Bahan kikir terbuat dari baja karbon tinggi dan mempunyai ketahanan
lebih rendah dari HSS. Kecepatan langkah mengikir untuk finishing bisa
lebih rendah
1.1.6.4 Arah pemakanan kikir
Deretan gigi kikir dibuat miring terhadap sumbu badan kikir.
Pada jenis double cut kedua alur tidak sama dalam , semua ini
mempunyai fungsi yang berbeda.
Alur yang lebih dalam berfungsi untuk jalan keluar tatal
sedangkan alur yang dangkal berfungsi untuk mematahkan tatal menjadi
pendek-pendek sehingga mudah keluar. Oleh karena itu dengan arah
pemakanan lurus searah sumbu kikir, maka tatal akan mudah keluar dan
dengan sendirinya beban pengikiran menjadi ringan.
Namun apabila gerakan pemakanan seperti terlihat pada
gambar berikut, maka beban pengikiran menjadi berat karena tatal sulit
keluar, kikir cepat tumpul serta permukaan hasil pengikiran menjadi
kasar.
Gambar 10. Kikir gigi tunggal arah pemakanan lurus
dengan sumbu kikir
Gambar 11. Kikir gigi tunggal arah pemakanan tidak satu sumbu
dengan sumbu kikir
144
1.1.7 Macam-macam pengikiran
1.1.7.1 Pengikiran lapisan keras kulit benda kerja (lapisan terak)
Gigi kikir memenuhi semua badan kikir, ada gigi samping dan
ada gigi muka. Gigi-gigi ini dibuat dengan fungsi yang berbeda. Gigi
samping atau bagian ujung kikir digunakan untuk membuang lapisan
yang keras, seperti lapisan terak/karbon pada kulit benda kerja sebagai
akibat pembentukan proses panas, atau permukaan hasil pemotongan
dengan las karbit/asetilin. Sedangkan gigi muka digunakan untuk
pengkiran permukaan yang lunak.
Gambar 13. Menghilangkan kulit yang keras dengan ujung
1.1.7.2 Pengikiran bidang dasar 1
Langkah-langkah operasional yang perlu ditempuh untuk
mendapatkan pengikiran yang efisien antara lain :
a. Arah pengikiran lebih banyak, memanjang dan diagonal
Keseimbangan tekanan kikir di atas benda kerja sangat dipengaruhi
oleh panjangnya tumpuan di mana kikir bekerja. Semakin panjang
tumpuan semakin stabil keseimbangan tekanan kikir bekerja. Oleh
karena itu untuk mendapatkan hasil pengikiran yang rata dengan mudah,
perlu dipilih ke arah mana kikir bisa bekerja dengan baik.
Gambar 12. Kikir gigi ganda arah pemakanan lurus dengan sumbu kikir
Pahat dalam
145
b. Panjang langkah pengikiran
Di samping arah pengikiran, hal lain yang sangat berpengaruh
terhadap hasil pengikiran adalah panjang-pendeknya langkah
pengikiran. Semakin panjang langkah pengkiran, semakin labil kikir
bekerja, dan sebaliknya semakin pendek langkah pengikiran semakin
stabil kikir bekerja
c. Pemeriksaan secara cermat dengan alat yang laik pakai.
Pemeriksaan kerataan permukaan hasil pengikiran dipengaruhi oleh
kehandalan alat ukur yang digunakan serta cara dan teknik pengukuran
yang diterapkan
1.1.7.3 Pengikiran Bidang dasar 2 dan 3
Pengikiran bidang dasar 2 bisa dimulai jika bidang dasar 1
sudah betul-betul rata, jika tidak maka kesikuan bidang dasar 2 terhadap
bidang dasar 1 sulit diperoleh. Demikian pula dengan kesikuan bidang
dasar 3 terhadap bidang dasar 2.
Dalam pengikiran bidang dasar 2, konsentrasi pengerjaan lebih sulit
apalagi pada waktu pengikiran bidang dasar 3. Hal ini dapat dipahami
karena selain mengejar kerataan juga mengejar kesikuan di mana
keduanya itu harus dicapai secara stimulan.
Gambar 15. Bidang dasar 1, 2 dan 3
Gambar 14. Pemeriksaan kerataan hasil pengikiran dengan pisau perata
Pisau Perata
Benda kerja
Bidang dasar 1
146
Perhatian!
Jika bidang dasar tidak rata dan tidak menyiku satu sama lain maka
dengan sendirinya akan timbul masalah dalam pelukisan nanti, terlebihlebih
jika pelukisan menggunakan pengukur tinggi di atas meja perata.
1.1.7.4 Mengikir miring
Pada prinsipnya pengikiran miring sama saja dengan pengikiran
rata, yang berbeda hanya terletak pada posisi pemasangan benda
kerja. Demikian pula dengan jenis dan spesifikasi kikir yang
digunakan. Prinsip pemeriksaan hasil pengikiran sama dengan prinsip
pemeriksaan bidang dasar 3.
Gambar 16. Pemeriksaan hasil pengikiran miring
1.1.7.5 Mengikir radius
Ada dua jenis pengikiran radius yaitu pengikiran radius luar dan
radius dalam. Jenis kikir yang digunakan untuk mengikir radius dalam
adalah kikir bundar atau kikir setengan bundar (Gambar 17),
sedangkan untuk radius luar adalah kikir pelat atau kikir yang
mempunyai bidang rata (Gambar 18).
Gambar 17. Pengikiran radius dalam
Kikir bundar
Memeriksa sudut
Memeriksa
kesikuan
147
Penggunaan kikir bundar atau setengah bundar, dalam pengikiran
radius dalam, selain kikir didorong makan ke depan juga sambil sedikit
diputar dengan tujuan untuk pemanfaatan semua gigi kikir selain tatal
mudah keluar.
Gambar 18. Pengikiran radius luar
Gambar 19. Pemeriksaan hasil pengikiran radius .
1.2 Melukis
1.2.1 Tujuan dan Fungsi Melukis
Benda kerja yang akan dibuat dengan menggunakan alat
tangan, perlu dilukis terlebih dahulu dengan tujuan agar hasil pekerjaan
sesuai dengan gambar kerja. Garis-garis gambar ( lukisan ) yang dibuat
pada benda kerja berfungsi sebagai tanda batas pengerjaan. Hasil
lukisan benda kerja yang akurat akan memberi arahan, batas
pengerjaan yang akurat pula.
Prinsip pemeriksaan hasil pengikiran radius sama dengan
prinsip pemeriksaan hasil pengikiran miring (Gambar 19).
Memeriksa Radius
Mal radius Siku-siku
Benda kerja Benda kerja
148
1.2.2 Mempersiapkan benda yang akan dilukis
Kondisi benda kerja yang akan dilukis tergantung pada
kebutuhan pekerjaan, namun pada prinsipnya benda kerja yang akan
dilukis harus mempunyai tiga bidang dasar di mana bidang dasar
tersebut berfungsi sebagai dasar kesikuan, dasar pengukuran dan dasar
kesejajaran terhadap bidang yang lainnya.
Pembuatan bidang dasar bisa dikerjakan dengan mesin atau
dikikir, atau digunting, tergantung kebutuhan pekerjaan. Hal yang sangat
penting diperhatikan dalam pembuatan bidang dasar adalah setiap
bidang dasar harus rata dan menyiku satu sama lain.
Gambar 20. Bidang dasar sebagai dasar ukuran, kesikuan dan
kesejajaran dalam penggambaran.
1.2.3 Peralatan kerja bangku dan melukis/menggambar benda kerja.
Berikut ini beberapa macam alat lukis/gambar benda kerja yang
umum digunakan dalam kerja bangku :
1.2.3.1 Mistar baja
Mistar baja (Gambar 21) mempunyai panjang 30 cm sampai
dengan 100 cm dalam skala satuan mm dan inchi, digunakan untuk
mengukur panjang dan alat bantu menggores serta sebagai acuan
ukuran.
Gamba
GG
Gambar 21. Mistar baja
Keterangan :
1 = Bidang dasar 1
2 = Bidang dasar 2
3 = Bidang dasar 3
149
Gambar 22. Penggunaan mistar baja
1.2.3.2 Busur derajat (Bevel protector)
Busur derajat (Gambar 23) pada umumnya terbuat dari
bahan stainlessteel dengan tujuan agar supaya tahan terhaqdap karat.
Spesifikasi yang umum digunakan di bengkel adalah 180 �� x 100.
Gambar 24 menunjukkan penggunaan busur derajat.
Gambar 23. Busur derajat
Gambar 24. Penggunaan busur derajat
1.2.3.3 Mal radius
a. Fungsi mal radius
Mal radius terbuat dari bahan baja pelat dan digunakan untuk
memeriksa radius, baik radius luar maupun radius dalam. Pada alat ini
terdapat angka ukuran yang menyatakan besarnya radius, misalnya
Benda
kerja
machined
surface
150
angka 8, berarti mal ini digunakan untuk memeriksa radius benda
berukuran 8 mm.
Dalam satu set mal radius terdiri dari beberapa buah dengan
masing-masing beda ukuran. Satu set mal radius dalam satu tangkai
(Gambar 25 a) dan satu set mal radius dalam satu ikatan cincin
(Gambar 25 b).
Mal radius (satu set pada tangkai radius dan cincin) tingkatannya
adalah :
�� s.d 3 mm = 0,25 mm
�� s.d 20 mm = 0,50 mm
�� 10 s.d 25 mm = 1,00 mm
b. Penggunaan mal radius
Tempatkan mal radius pada benda kerja, lalu lihatlah bagian yang
diperiksa itu pada datangnya cahaya (cahaya lampu atau matahari).
Bila pada bagian yang diperiksa itu tidak kelihatan cahaya, maka
bagian yang diperiksa tersebut berradius baik.
Gambar 26. Memeriksa dengan mal radius
1.2.3.4 Mal Ulir
Mal ulir ini gunanya untuk mengukur atau memeriksa ulir.
Alat ini terbuat dari bahan baja pelat. Satu set mal ulir (Gambar 27)
terdiri dari beberapa buah mal. Mal ini ada yang terdiri hanya satu
Gambar 25 a. Set mal radius dalam satu
tangkai
Gambar 25 b. Set mal radius dalam ikatan
cincin
(a) (b)
151
macam ulir saja, misalnya withworth dan ada pula yang terdiri dari dua
macam ulir yaitu ulir withworth dan ulir metrik. Pada rumahnya
terdapat tanda withworth 55º dan metrik 60º.
a. Macam-macam mal ulir
�� Mal Ulir Whitworth
Pada setiap mal terdapat angka misalnya 9 g, 11 g, 12 g, dan
seterusnya. Angka-angka ini menunjukan bahwa mal tersebut
mempunyai ulir 9 gang tiap inchi, berarti pula dapat digunakan untuk
memeriksa ulir (baut dan mur) yang mempunyai gang 9 buah/ inchi.
Ciri-ciri ulir Ulir Whitworth adalah :
�� Mempunyai satuan dalam inchi, dihitung jumlah gang sepanjang
satu inchi
�� Sudut puncak ulir 55º
�� Mal ulir metrik
Ciri-ciri ulir metrik adalah :
�� Mempunyai satuan dalam millimeter yang diukur adalah jarak
puncak ulir yang satu terhadap puncak ulir lainnya dalam satu
putaran.
�� Sudut puncak ulir 60º
Gambar 27. Satu set mal ulir
b. Penggunaan mal ulir
Jika kita akan memeriksa ulir baut/mur, maka rapatkan mal itu
pada ulir tersebut (Gambar 28). . Bila mal itu masuk dengan baik pada
ulir tersebut berarti ukuran ulir tersebut sama dengan ukuran ulir yang
terdapat pada mal tersebut. Bila mal tidak cocok dengan ulir yang
diperiksa gantilah dengan mal-mal lainnya yang cocok/sesuai
Gambar 28. Memeriksa ulir baut dan ulir mur
Memeriksa
ulir mur Memeriksa
ulir baut
152
1.2.3.5 Pita ukur
Pita ukur (Gambar 29) alat ukur fleksibel yang dapat
digunakan mengukur bidang lengkung, pita ukur terbuat dari bahan
plat baja yang tipis mempunyai panjang 1m – 5 m. Bahkan pita ukur
yang terbuat dari bahan sejenis kain khusus ada yang panjangnya
sampai dengan 30 m
Gambar 29. Pita ukur
1.2.3.6 Jangka sorong
Jangka sorong (Gambar 30) adalah alat untuk mengukur
diameter, panjang, tebal dan kedalaman suatu benda dengan
ketelitian sampai dengan 0,01 mm atau 0,01 inch. Penggunaan
Jangka sorong dapat dilihat pada gambar 31.
Gambar 30. Jangka sorong
Gambar 31. Penggunaan mistar sorong
153
1.2.3.7 Penggores
Penggores (scriber) adalah alat untuk menggores benda
kerja (logam) sebagai persiapan untuk dikerjakan atau sebagai
gantinya pensil apabila hendak menggambar di atas kertas. Ada 3
jenis penggores yang sering digunakan yaitu penggores teknik
(Gambar 32 a ), penggores saku (Gambar 32 b) dan penggores
mekanik (Gambar 32 c), semuanya digunakan sebagai penggores
benda kerja seperti ditunjukkan pemakaiannya pada gambar 33.
a. Penggores teknik
b. Penggores saku
c. Penggores mekanik
Gambar 32. Penggores
a. Menggores dengan siku-siku. b. Menggores dengan penggaris.
154
c. Menggores dengan siku-siku pada bidang tegak
Gambar 33. Pemakaian penggores
1.2.3.8 Siku-siku
Siku-siku (Gambar 34) adalah siku-siku yang digunakan
untuk menyiku benda kerja. Siku-siku geser (Gb 34 a) digunakan
untuk mengetahui kesikuan atau pembanding kesikuan sudut yang
tidak membentuk 90�� sedangkan siku-siku (Gb 34 b) dipergunakan
untuk mengetahui sudut yang dibentuk adalah tepat 90��. Gambar 35
adalah bentuk lain siku-siku di mana salah satu sisi siku-sikunya dapat
digeser, jenis ini dipergunakan agar dapat menyesuaikan dengan
bidang yang akan diperiksa kesikuannya. Siku-siku (Gb 34 a) dan
siku-siku (Gb 35) tidak dapat menghasilkan kesikuan 90�� karena
adanya kelemahan pada bagian mur pengikat ataupun mur
penggeser, sehingga kedua jenis ini tidak dipergunakan untuk
memeriksa pekerjaan yang presisi.
(a) (b)
Gambar 34. Siku-siku
155
Gambar 35. Siku-siku geser
1.2.3.9 Siku-siku kombinasi
Siku-siku kombinasi (Gambar 37), disebut demikian karena
disamping dapat dipergunakan untuk menyiku 90�� juga dapat
mengukur panjang menggunakan mistarnya (1) dan mengukur sudut
menggunakan busur derajat (3) atau mengukur sudut 45��
menggunakan alat bantu (2) dan mencari titik pusat (4).
Gambar 37. Siku-siku kombinasi
Gambar 36. Penggunaan siku-siku
156
Kelengkapan alat-alat tersebut dapat digunakan secara sendirisendiri
ataupun bersamaan. Contoh penggunaan siku kombinasi 45��
lihat pada Gambar 38, dan contoh penggunaan siku kombinasi 90��
lihat gambar 39.
Gambar 38. Pengukuran 45��
Gambar 39. Pengukuran kesikuan (90��)
1.2.3.10 Jangka
a. Jangka tusuk
Jangka tusuk (Gambar 40) terbuat dari baja perkakas, kedua
kakinya runcing dan dikeraskan sedangkan bagian atasnya diberi
pegas dan pegangannya di kartel. Untuk menyetel lebar jangka dapat
dilakukan dengan memutar mur penyetel. Jangka ini cocok untuk
pemindah ukuran dari sebuah mistar (Gambar 41) untuk kemudian
membuat sebuah lingkaran pada bidang permukaan benda kerja.
Gambar 40. Jangka tusuk (spring divider)
157
Gambar 41. Pengukuran dengan jangka tusuk
b Jangka tongkat
Jangka tongkat (Gambar 42) digunakan untuk menggambar
lingkaran yang besar pada bidang permukaan (plat), jarum tongkat
dapat digeser-geser kedudukannya sesuai dengan besar jari-jari yang
dikehendaki. Penggunaan jangka tongkat dapat dilihat pada gambar
43.
Gambar 42. Jangka tongkat
Gambar 43. Penggunaan jangka tongkat
c. Jangka garis
Jangka garis (Gambar 44) digunakan untuk menarik garis-garis
sejajar dengan salah satu bidang yang telah dikerjakan. Jangka ini
158
terbuat dari baja perkakas yang dikeraskan, salah satu kakinya
runcing sebagai penggores sedang yang lainnya dibuat puncak
rangkap sebagai titik tangkap. Contoh penggunaan jangka garis dapat
dilihat pada gambar 45.
d. Jangka bengkok
Jangka bengkok (Gambar 46) terbuat dari baja perkakas yang
kedua ujung kakinya disepuh. Jangka ini dipergunakan untuk
mengambil ukuran bidang luar (tebal/diameter) dan memeriksa
kesejajaran bidang. Contoh penggunaan jangka bengkok dapat dilihat
pada gambar 47.
Gambar 46. Jangka bengkok
Gambar 47. Mengukur tebal dan kesejajaran
e. Jangka kaki
Jangka kaki (Gambar 48) digunakan untuk mengukur/memeriksa
diameter atau lebar bagian dalam. Contoh penggunaan jangka kaki
dapat dilihat pada gambar 49.
Gambar 44. Jangka garis Gambar 45. Penggunaan
jangka garis
sendi
159
Gambar 48. Jangka kaki
Gambar 49. Memeriksa diameter dalam
1.2.3.11 Balok gores
Balok gores (Gambar 50) dipergunakan untuk melukis garis-garis
yang sejajar dan dapat pula untuk mencari titik pusat pada logam yang
mempunyai penampang bulat. Tinggi rendahnya penggores dapat
disetel. Untuk mendapatkan garis sejajar balok gores dan benda kerja
diletakkan pada meja perata, bila benda kerja bulat maka harus
diletakkan pada sebuah balok V tetapi untuk benda kerja yang
berbentuk balok maka cukup diletakkan di atas meja perata seperti
terlihat pada gambar 51.
160
Gambar 50. Balok gores
Gambar 51. Penggunaan balok gores
1.2.3.12 Alat ukur tinggi (height gauge)
Pengukur tinggi (Gambar 52) adalah alat yang digunakan untuk
mengukur tinggi sekaligus menarik garis sejajar dan juga dapat untuk
memeriksa ukuran tinggi. Ukuran yang banyak digunakan adalah 300
mm sampai dengan 600 mm.
161
Batang tetap dilengkapi dengan pembagian skala terkecil sampai
1 mm dan 1/20”. Sedangkan pada rahang geraknya terdapat skala
nonius yang ketelitiannya hingga 0,01 mm dan 0,001”. Gambar 53 dan
gambar 54 adalah contoh penggunaan pengukur tinggi.
Gambar 52. Pengukur tinggi
Gambar 53. Menggaris sebuah
bidang
Gambar 54. Mengukur
tinggi/tebal
162
1.2.3.13 Penitik pusat
Penitik pusat (Center-punch) terbuat dari baja perkakas yang
bagian badanya dikartel agar tidak licin sewaktu dipegang, ujungnya
lancip dengan sudut 90��. Penitik (Gambar 55) digunakan untuk
menandai titik pusat lubang yang akan dibor. Contoh penggunaan
penitik pusat dapat dilihat pada gambar 56.
Untuk menandai garis yang akan dipotong dapat digunakan
penitik garis (prick-punch), penitik ini mempunyai sudut lancipnya 60��,
seperti terlihat pada gambar 57. Sedangkan contoh penggunaan
penitik garis lihat gambar 58.
Gambar 55. Penitik pusat
Gambar 57. Penitik garis Gambar 58. Penggunaan penitik
garis
Gambar 56. Penggunaan
penitik pusat
163
1.2.3.14 Palu
Palu dipergunakan untuk memukul benda kerja pada pekerjaan
memahat, mengeling, membengkok dan sebagainya. Menurut
bentuknya palu dibedakan dalam beberapa jenis yaitu palu pen
(Gambar 59 a) mukanya bulat dan bentuk kepalanya lancip, palu
konde (Gambar 59 b) bentuk muka bulat dan puncaknya seperti bola,
palu pen muka segi empat dan puncaknya lancip (Gambar 59 c) serta
palu tembaga (Gambar 59 d).
Gambar 59. Palu
Untuk dapat dipergunakan palu tersebut diberi tangkai (Gambar
60) yang terbuat dari bahan kayu liat dan berurat lurus.
Gambar 60. Tangkai palu
Palu lain yang digunakan pada pekerjaan kerja bangku atau kerja
plat dapat dilihat pada gambar 61. Palu lunak (Gb 61 a) terbuat dari
bahan kulit biasanya untuk pengerjaan penyetelan atau pengepasan.
Palu karet/plastik yang dikeraskan (Gb 61 b) untuk penggunaan yang
sama seperti palu kulit. Palu kayu (Gb 61 c) digunakan untuk memukul
bahan lunak/lembek seperti seng, plat logam tipis dan sebagainya.
Gambar 62 menunjukkan penggunaan palu.
164
1.2.3.15 Meja rata/Surface plate
Pada umum di dunia pendidikan menggunakan ukuran
panjang 600 mm dan lebar 400 mm. Bahan terbuat dari besi tuang,
keramik dan batu granit (Gambar 63). Penggunaan meja perata dapat
dilihat pada gambar 64.
Gambar 63. Meja perata Gambar 64. Penggunaan meja perata
Gambar 62. Penggunaan Palu
Gambar 61. Palu lunak
165
1.2.3.16 Balok vee
Balok vee ( Gambar 65) yang sering digunakan memiliki
ukuran 45 x 45 x 50 mm, bahan dibuat dari baja karbon yang
dikeraskan kemudian digerinda untuk mendapatkan permukaan yang
rata, siku dan presisi. Adapun fungsi alat ini adalah sebagai alat bantu
melukis benda kerja silindris dan landasan benda silindris yang akan
dibor. Penggunaan balok vee dapat dilihat pada gambar 66.
Gambar 65. Balok vee vee
Gambar 66. Penggunaan Balok Vee
Balok Vee
Benda kerja
Penggores
166
1.3. Mengebor
1.3.1 Mata bor (Twist drill)
Mata bor adalah suatu alat pembuat lubang atau alur. Mata bor
diklasifikasikan menurut ukuran, satuan ukuran, simbol-simbol ukuran,
bahan dan penggunaannya. Menurut satuan ukuran, bor dinyatakan
dalam mm dan inchi dengan kenaikan bertambah 0,5 mm, misalnya ��
5; ��5,5; ��6; ��6,5; ��7 atau dalam inchi dengan pecahan, misalnya
��1/16”; �� 3/32”; ��1/8”; ��5/32”; ��3/16” dan seterusnya, atau bertanda
dengan huruf A ÷ Z.
1.3.1.1 Bagian-bagian mata bor
Nama-nama bagian dari mata bor dapat dilihat Gambar 67.
Sedangkan gambar 68 adalah mata bor pilin dengan sudut puncak
118�� dan kisar sedang digunakan untuk mengebor logam fero, besi
tuang, baja tuang dan besi tempa.
Gambar 58. Namabagian
bor
Gambar 67. Bagian-bagian mata bor
Gambar 68. Mata bor pilin kisar sedang
Keterangan:
1. tepi/mata potong
2. kepala
3. bibir pengait
4. titik mati
5. tepi/kelonggaran
6. garis tengah
7. bagian sudut potong
8. sudut potong
9. saluran tatal
10. badan
11. mata/puncak
12. sudut bibir ruang antara
167
1.3.1.2 Macam-macam mata bor
Selain mata bor pilin kisar sedang, jenis mata bor pilin lainnya
adalah:
a. Mata bor pilin dengan spiral kecil
Mata bor pilin dengan spiral kecil (Gambar 69), sudut
penyayatnya 130�� digunakan untuk mengebor aluminium, tembaga,
timah, seng dan timbel.
Gambar 69. Bor pilin spiral kecil
b. Mata bor pilin spiral besar sudut penyayat 130��,
Bor pilin dengan spiral besar (Gambar 70), sudut penyayat 130��
digunakan untuk mengebor kuningan dan perunggu.
Gambar 70. Bor pilin kisar besar
c. Mata bor pilin spiral besar sudut penyayat 80��
Mata bor pilin dengan spiral besar (Gambar 71), sudut penyayat
80�� digunakan untuk mengebor batu pualam/marmer, batu tulis, fiber,
ebonit dan sebagainya.
Gambar 71. Bor pilin kisar besar sudut sayat kecil
d. Mata bor pilin spiral besar sudut penyayat 30��
Mata bor pilin dengan spiral besar (Gambar 72), sudut penyayat
30�� digunakan untuk mengebor jenis bahan karet yang keras (karetkaret
bantalan).
Gambar 72. Bor pilin kisar besar s udut lancip
168
1.3.1.3 Macam-macam mata bor pembenam
Selain jenis mata bor untuk mengebor lubang, juga termasuk jenis
bor yaitu bor pembenam (counterbor). Mata bor pembenam (Gambar
73 a) ini digunakan untuk membuat lubang versing kepala sekrup
bentuk tirus, Gambar 73 a dan b untuk lubang baut terbenam kepala
lurus dan menyiku digunakan mata bor pembenam Gambar 73 c.
Gambar 73. Bor pembenam
Jenis mata bor pembenam lainnya juga dapat dilihat pada
Gambar 74, dengan kegunaan yang sama seperti pada Gambar 73.
Gambar 74. Mata bor pembenam kepala baut
1.3.1.4 Bentuk kepala mata bor
Bentuk kepala mata bor (Gambar 75) ada beberapa macam,
tetapi jenis yang banyak digunakan adalah bentuk lurus dan bentuk
tirus.
Gambar 75. Bentuk kepala mata bor
a. kepala segi empat
pipih tirus (bit-shank)
b. kepala lurus (stright
shank)
c. kepala tirus (tapered
shank)
d. kepala segi empat
tirus (ratchet-shank)
169
1.3.1.5 Sudut mata bor
Sudut mata bor dapat diukur menggunakan kaliber (mal) bor
(Gambar 76) untuk mengetahui apakah sudut yang dibentuk kedua
sisinya sama, karena apabila sudut tersebut tidak sama akan
mempengaruhi hasil pengeboran, tidak halus dan mata bor cepat
tumpul.
Gambar 76. Kaliber mata bor
Besarnya sudut mata bor untuk mengebor bahan baja lunak
dapat dilihat pada gambar 77.
Gambar 77. Sudut mata bor
Keterangan:
-. Sudut puncak (point
angle) = 59�� + 59�� = 118��
-. Sudut beban potong (lip
clearance)= 8 – 12 ��
-. Sudut pemusat (dead
center) = 120 – 135 ��
170
1.3.2 Pengikatan mata bor
Cara pengikatan mata bor pada mesin bisanya dilakukan
menggunakan cekam bor universal (Gambar 78) untuk mata bor
bertangkai lurus sampai diameter 13 mm, sedangkan untuk diameter
yang lebih besar biasanya digunakan sarung pengurang (Gambar 79).
Gambar 78. Penjepit bor Gambar 79. Sarung pengurang
1.3.3 Mesin bor
Mesin bor yang digunakan pada kerja bangku ada dua jenis yaitu
mesin bor bangku (Gambar 80) untuk pekerjaan-pekerjaan yang kecil
sampai sedang dan mesin bor tiang (Gambar 81) untuk pekerjaan
yang lebih besar.
Gambar 80. Mesin bor bangku
Keterangan:
1. Tombol
2. Tuas penekan
3. Tuas pengikat
4. Alas mesin bor
5. Meja mesin bor
6. Penjepit bor
7. Pengaman
8. Mur penyetel
9. Rumah sabuk kecepatan
171
Gambar 81. Mesin bor tiang
Untuk pekerjaan pengeboran diluar bengkel atau pekerjaan yang
diperlukan keluwesan dengan bahan yang tetap (tidak berubah) dapat
digunakan bor pistol (Gambar 82) atau bor dada (Gambar 83 dan 84).
Bor pistol digerakkan oleh motor listrik sedangkan bor dada
digerakkan secara manual dan biasanya menggunakan mata bor
paling besar 10 mm.
Gambar 82. Bor pistol
Keterangan:
1. Tuas pengatur kecepatan
2. Tuas penekan
3. Sumbu bor
4. Meja mesin bor
5. Tiang
6. Landasan/bantalan
Keterangan:
1. Badan
2. Tangkai pemegang
3. Pemegang/penjepit bor
4. Pelat bantalan dada
5. Tangkai pemutar
Gambar 83. Bor dada
mekanik terbuka
Gambar 84. Bor dada mekanik tertutup
172
1.3.4 Kecepatan putaran mata bor
Kemampuan sayat mata bor dipengaruhi oleh jenis bahan dan
ukuran diameter serta jenis bahan yang dibor. Kemampuan ini dapat
kita peroleh secara efisien dengan cara mengatur kecepatan putaran
pada mesin berdasarkan hasil perhitungan jumlah putaran dalam satu
menit atau Revolution Per Menit (RPM).
Kecepatan putaran mata bor dapat dihitung dengan rumus :
...RPM
p.D
N �� 1000Cs ��
Di mana :
N = Kecepatan putaran mesin dalam satuan putaran/menit (rpm)
Cs = Cutting speed (kecepatan potong) dalam satuan m/menit
�� = 22/7
D = Diameter mata bor dalam satuan mm
1000 = Konversi dari satuan meter pada Cs ke milimeter
Cutting Speed (Cs) untuk setiap jenis bahan sudah dibakukan
berdasarkan jenis bahan alat potong. Tabel 4 memperlihatkan cutting
speed untuk mata bor.
Tabel 4. Cutting Speed untuk mata bor
Jenis bahan Carbide Drills
Meter/menit
HSS Drills
Meter/menit
Alumunium dan paduannya
Kuningan dan Bronze
Bronze liat
Besi tuang lunak
Besi tuang sedang
Tembaga
Besi tempa
Magnesium dan paduannya
Monel
Baja mesin
Baja lunak
Baja alat
Baja tempa
Baja dan paduannya
Stainless steel
200 – 300
200 – 300
70 – 100
100 – 150
70 – 100
60 – 100
80 – 90
250 – 400
40 – 50
80 – 100
60 – 70
50 – 60
50 – 60
50 – 70
60 – 70
80 – 150
80 – 150
30 – 50
40 – 75
30 – 50
25 – 50
30 – 45
100 – 200
15 – 25
30 – 55
25 – 35
20 – 30
20 – 30
20 – 35
25 –35
Contoh 1 :
Berapa kecepatan putaran (n) mata bor diameter 10 untuk mengebor
baja lunak (St.37).
Jawab : Dari tabel 3, CS untuk baja lunak (St.37) pada kolom HSS
adalah 25 s.d 35 m/menit. Jika CS diambil 30 m/menit, maka
N = 30. 1000/��. 10 = 954 rpm
173
Contoh 2 :
Berapa kecepatan putaran (n) mata bor diameter 10 untuk mengebor
baja alat ?
Jawab : Dari tabel 3, CS untuk baja alat pada kolom HSS adalah 20 –
30 m/menit. Jika CS diambil 25 m/menit, maka
N = 25. 1000/��. 10 = 795 rpm
Dari kedua contoh di atas, dapat kita simpulkan bahwa diameter
mata bor yang sama jika digunakan untuk jenis bahan yang berbeda
maka kecepatan putarannya pun berbeda. Semakin keras bahan yang
dikerjakan, semakin rendah putarannya. Demikian pula halnya dengan
diameter mata bor yang berbeda digunakan untuk jenis bahan benda
kerja yang sama, maka kecepatan putarannya pun berbeda. Semakin
kecil diameter mata bor, semakin tinggi kecepatan putarannya.
Selain kecepatan putaran, kecepatan pemakanan pun harus
diperhatikan agar tidak terjadi beban lebih. Berikut ini tabel kecepatan
pemakanan pengeboran untuk berbagai diameter
Table 5. Kecepatan pemakanan (feeding)
Diameter mata bor dalam mm Kecepatan pemakanan
mm/putaran
Hingga 3
3 sd 6
6,5 sd 8,5
8,5 sd 25
Lebih dari 25
0,025 sd 0,05
0,05 sd 0,1
0.1 sd 0,2
0,2 sd 0,4
0,4 sd 0,6
1.3.5 Langkah pengeboran
Pengeboran dilaksanakan berdasarkan kebutuhan pekerjaan.
Untuk pekerjaan yang presisi, awal pengeboran dimulai dengan senter
bor. Selain itu untuk diameter lubang yang besar, pengeboran
dilaksanakan secara bertahap, mulai dari diameter kecil hingga
diameter besar.
Contoh: Pengeboran diameter lubang 20 mm, pengeboran awall
bisa dimulai dengan mata bor diameter 10 kemudian 15 dan terakhir 20
mm.
Di samping pengeboran secara bertahap, penjepitan benda kerja untuk
pengeboran lubang besar harus kuat.
Bentuk benda kerja yang dibor tentunya bervariasi demikian pula
dengan posisi lubang pada benda kerja. Berikut ini ilustrasi pengeboran
serta penjepitan berbagai bentuk benda kerja yang mungkin dilakukan
(Tabel 6).
174
Tabel 6. Langkah pengeboran berbagai jenis pekerjaan
No Ilustrasi bentuk benda kerja dan posisi
pengeboran
Langkah
pengeboran
1. Pengeboran tegak lurus Benda kerja dijepit
pada balok sudut
dengan klem C dan
diganjal dengan
jack
2. Pengeboran benda kerja tipis Benda kerja
diletakan di atas
papan kayu dan
dijepit dengan klem
C
3. Pengeboran benda kerja silindris Benda kerja
dipasang pada
balok V dan dijepit
dengan klem
1.4 Mereamer
Reamer adalah alat untuk memperluas lubang. Lubang hasil
pengeboran kadang-kadang hasilnya masih kasar atau saat hendak
dimasukkan batang atau benda pasangannya tidak cukup longgar
(sesak), maka untuk mengatasi hal seperti ini diperlukan adanya
perluasan lubang menggunakan alat reamer (Gambar 85). Untuk
mendapatkan ukuran yang pas maka pekerja sebaiknya mengebor
dengan ukuran 0,1 – 0,5 mm lebih kecil dari diameter lubang yang
telah ditentukan kemudian diperluas menggunakan reamer.
175
1.4.1 Macam-macam reamer
Gambar 85 a, adalah peluas dengan bentuk alur spiral, digunakan
untuk meluaskan dan menghaluskan lubang, jenis ini memotong lebih
halus dan ringan serta tidak sering macet. Sedangkan Gambar 85 b,
peluas dengan alur lurus, digunakan untuk setiap pekerjaan
memperluas lubang.
Peluas untuk pekerjaan kerja bangku pada umumnya disebut
reamer tangan yang memiliki tangkai lurus dan sebagian ujung mata
sayat tirus sebagai pengarah dan memperingan pemakanan pada saat
me-reamer. Sedangkan untuk pekerjaan pemesinan disebut reamer
mesin, ada yang bertangkai lurus dan tirus serta bagian ujung mata
sayatnya tidak tirus (hanya sedikit diujung bagian mata sayatnya).
Gambar 85. Reamer (Peluas)
Untuk memperluas lubang berbentuk tirus maka dapat digunakan
peluas tirus (Gambar 86) dengan alur lurus.
Gambar 86. Peluas tirus
Peluas yang dapat disetel (adjustable-hand-reamer), Gambar 87
adalah jenis peluas dilengkapi sejumlah pisau-pisau pemotong yang
dapat disetel sehingga peluasan lubang dapat diatur menurut
ketentuan ukuran.
176
Gambar 87. Peluas yang dapat disetel
1.4.2 Penggunaan reamer
Penggunaan reamer (Gambar 88) adalah ilustrasi penggunaan
reamer tangkai lurus dengan sepiral lurus, dimana bila digunakan
harus terpasang pada tangkai tap sebagaimana mengetap. Namun
yang perlu diperhatikan dalam me-reamer adalah dalam melakukan
pemakanan hanya diperbolehkan satu arah yaitu saerah jatum jam,
Gambar 88. Penggunaan reamer
1.5 Menggergaji
1.5.1 Daun gergaji tangan
Daun gergaji tangan (Gambar 89) merupakan alat pemotong dan
pembuat alur yang sederhana, bagian sisinya terdapat gigi-gigi
pemotong yang dikeraskan. Bahan daun gergaji pada umumnya
terbuat dari baja perkakas (tool steel), baja kecepatan tinggi (HSS
high speed steel) dan baja tungsten (tungsten steel).
177
Gambar 89. Gergaji tangan
1.5.2 Pemilihan Daun Gergaji Berdasarkan Spesifikasi
Spesifikasi daun gergaji tangan meliputi jenis, bukaan gigi, jumlah
gigi tiap panjang 1 inchi dan panjang daun gergaji ditentukan oleh jarak
sumbu lubang.
Contoh penulisan spesifikasi daun gergaji secara lengkap : Single cutstraight
set-18T-12".
Tabel 7. Jenis bukaan gigi gergaji dan fungsinya
No. Ilustrasi Nama Fungsi
1. Raker set Umum
2. Straight set Non ferro/
paduan
3. Wavy set Baja profil
Tabel 8. Jumlah gigi tiap panjang 1 inchi berikut fungsinya
Pemakaian
No. Jumlah gigi
tiap inchi Jenis bahan Tebal bahan
minimum
1. 14 Lunak 5.5 mm
2. 18 Lunak sd
sedang
4.2 mm
3. 24 Sedang sd
keras
3,2 mm
4. 32 Keras 2,4 mm
178
Tabel 9. Jenis daun gergaji berikut fungsinya
No. Jenis daun gergaji Pemakaian
1. Single cut Kedalaman tak
terbatas
2. Double cut Maksimal
kedalaman
pemotongan
sedikit di bawah
gigi sebelah atas.
1.5.3 Kecepatan langkah menggergaji
Kecepatan langkah menggergaji bisa dianggap sama dengan
kecepatan langkah mengikir untuk ukuran panjang yang sama. Hal ini
dapat dipahami karena jenis bahan daun gergaji sama dengan jenis
bahan kikir, yaitu dari baja karbon. Jadi kecepatan langkah untuk
menggergaji baja lunak adalah sekitar 40 langkah permenit.
1.5.4 Pemasangan daun gergaji
Dalam pemakaiannya, daun gergaji dipasang pada sengkang
(Gamabr 90). Posisi pemasangan daun gergaji dapat disesuaikan
dengan kebutuhan pekerjaan.
Ketentuan pemasangan daun gergaji adalah sebagai berikut :
a. Gigi gergaji harus menghadap ke muka
b. Ketegangannya harus cukup, sehingga tidak terjadi lekukan pada
waktu dipakai.
Gambar 90. Pemasangan daun gergaji pada sengkang
179
1.5.5 Pemegangan dan penekanan gergaji
Cara menggergaji hampir mirip dengan cara mengikir, yang
berbeda adalah cara pemegangan (Gambar 91). Untuk pemotongan
yang berat, tekanan gergaji cukup besar, namun untuk pemotongan
yang perlu lurus hasilnya, tekanan gergaji harus ringan.
Gambar 91. Pemegangan sengkang gergaji
1.5.6 Langkah penggergajian
Untuk pemotongan yang tidak presisi, awal penggergajian
dapat langsung dengan gergaji itu sendiri. Adapuan cara memotong
dengan gergaji tangan adalah sebagai berikut:
a. Membuat alur
Tinggi mulut catok/ragum sama seperti pada waktu mengikir,
bagian yang digergaji harus sedekat mungkin dengan mulut
catok/ragum. Pada permulaan menggergaji, tahan sisi gergaji dengan
ibu jari (Gambar 92 a). Namun untuk pemotongan yang dianggap
presisi (Gambar 82 b), sebelum digergaji benda kerja harus ditandai
terlebih dahulu dengan kikir segitiga sebagai jalan awal penggergajian.
Gambar 92. Membuat alur (permulaan menggergaji)
(a) (b)
180
b. Awal penggergajian
Sebagai awal penggergajian kedudukan gergaji, menyudut ± 30º
(Gambar 93), selanjutnya gergajilah bagian sisi terlebih dahulu yang
lambat laun sudutnya makin kecil. .
Gambar 93., Sudut awal penggergajian
c. Pemotongan benda kerja
Potonglah benda kerja pada bagian yang dekat dengan mulut
catok/ragum (Gambar 94).
Gambar 94. Pemotongan benda kerja
d. Bahan lebih lebar
Bila bahan yang akan digergaji melebihi lebar sengkang gergaji,
maka pemasangan daun gergaji harus diputar 90º (Gambar 95).
Gambar 95. Posisi daun gergaji tegak lurus terhadap
sengkang gergaji.
181
1.5.7 Pemeliharaan gergaji
a. Tebal minimal bahan yang dipotong adalah 2 x pitch gigi (tiga
gigi harus selalu berada pada daerah pemotongan). Hal ini
diperlukan untuk menghindari gigi rontok.
b. Perhatikan pada waktu pemasangan, arah gigi harus
menghadap ke depan
c. Pengencangan tidak membuat sengkang menjadi bengkok
namun daun gergaji terikat dengan kuat dan aman
d. Setelah digunakan, sengkang gergaji dikendorkan dengan
cara mengendorkan mur pengencang.
e. Untuk pemotongan yang dianggap presisi atau perlu lurus,
penekanan gergaji diatur cukup ringan dan diawali dengan
kikir segitiga.
1.6. Memahat
1.6.1 Pahat
Pahat atau biasa disebut pahat tangan (Gambar 96),
digunakan untuk bermacam-macam keperluan tergantung pada
bentuk pahat itu yang diantaranya untuk memotong, membuat alur,
meratakan bidang, membuat sudut, memperbaiki titik pusat dan
sebagainya.
Gambar 96. Pahat
1.6.2 Macam-macam bentuk pahat
Bentuk pahat dibedakan menurut bentuk mata potongnya
(Gambar 97) serta ukuran panjangnya. Pahat ini mempunyai mata
potong yang dibulatkan dengan badan berbentuk segi enam dan
digunakan untuk meratakan bidang dan memotong pelat logam. Besar
sudut mata potongnya pahat ini 60��.
182
Gambar 97. Pahat
a. Pahat alur
Pahat alur (Gambar 98) digunakan untuk membuat alur sejajar,
mata potong pahat lebih lebar dan lebih tebal dari badannya agar
pahat tidak terjepit pada waktu dipergunakan.
Gambar 98. Pahat alur
b. Pahat dam
Pahat dam (Gambar 99) adalah jenis pahat yang digunakan untuk
memutus bahan yang akan dipotong yang sebelumnya telah dibor
atau dilubangi.
Gambar 99. Pahat dam
183
c. Pahat alur minyak
Pahat alur minyak (Gambar 100) adalah jenis pahat untuk
membuat lubang saluran minyak/pelumas pada bantalan-bantalan
poros, metal-metal, bos-bos dan sebagainya.
Gambar 100. Pahat alur minyak
d. Pahat kuku
Pahat kuku (Gambar 101) adalah jenis pahat yang dipergunakan
untuk memperbaiki kesalahan waktu pemakanan pertama mengebor
(titik pusat pengeboran meleset).
Gambar 101. Pahat kuku
e. Pahat diamon
Pahat diamon (Gambar 102) adalah jenis pahat yang
dipergunakan untuk membuat alur yang berbentuk V pada logam,
menghaluskan sudut-sudut bagian dalam serta menyikukan sudutsudut
alur bagian dalam.
Gambar 102. Pahat diamon
1.6.3 Cara memegang pahat
Cara memegang pahat (Gambar 103) adalah bermacammacam
tergantung dari tingkat kesulitan pemahatan dan ukuran pahat
yang digunakan. Adapun cara-cara memegang pahat sesuai
ketentuan adalah sebagaiberikut :
a. Pahat digenggam pada pemotongan berat dengan menggunakan
pahat besar.
b. Pahat digenggam dengan lima jari.
Pahat dipegang 5 jari bila pemotongan dan ukuran pahat sedang.
184
c. Pahat dipegang dengan 2 jari
Pahat dipegang dengan 2 jari digunakan untuk pemotongan ringan
dan memakai pahat kecil.
Gambar 103. Cara menggenggam pahat
d. Arah mata
Pada waktu memahat, mata harus tertuju pada mata pahat (Gambar
104). Karena dengan melihat ke arah mata pahat diharapkan
sasaran pahatan dapat tercapai.
Gambar 104. Memperhatikan mata pahat
185
e. Kedudukan pahat
Pada waktu memotong baja pelat, maka kedudukan pahat harus
dimiringkan ± 30º terhadap benda kerja Gambar 105.
Gambar 105. Memahat baja pelat
1.6.4 Cara memahat
a. Memahat bahan yang lebar
Jika bagian yang dipahat lebar (Gambar 106), maka mulailah
dengan memahat bagian atas terlebih dahulu dengan pahat alur
sehingga bidang tersebut terbagi dalam beberapa bagian kecil, setelah
itu barulah bagian-bagian yang kecil itu dipahat dengan pahat rata.
Gambar 106. Memahat benda yang lebar
b. Memotong benda kerja yang tidak dijepit
Untuk memotong dengan pahat pada benda kerja yang sukar
dijepit oleh catok/ragum, maka dapat dilakukan dengan memotongnya
di atas paron (Gambar 107). Benda kerja diletakkan di atas paron,
kemudian mata pahat ditempatkan pada garis gambar. Kedudukan
pahat harus mantap agar apabila terkena pukulan palu, maka benda
kerja tidak bergetar atau meloncat. Pahatan pertama adalah memahat
sepanjang garis gambar, dan pahatan berikutnya mengulang bekas
pahatan tadi sampai bahan itu putus/terpotong.
186
Gambar 107. Memahat benda kerja yang tidak dijepit
dengan catok ragum
d. Memahat pelat segi empat panjang
Untuk memahat sebuah pekerjaan yang dijepit pada ragum,
kedudukan pahat terhadap benda kerja harus mengikuti ketentuan,
besar sudut-sudut pada posisi pahat diwaktu menyayat/memotong
dapat dilihat pada gambar 108 a.
Bila pada waktu memahat, pahat sudah tidak ada sudut antara
(Gambar 108 b), pemahatan harus dimulai dari bagian sisi benda
kerja. Dan apabila hampir putus (Gambar 109), balikkan benda kerja
dan selesaikan dengan memahatnya dari bagian sisi lainnya agar sisi
tersebut tidak rusak/ sobek.
Gambar 108. Posisi pahat pada waktu memahat
Gambar 109. Posisi pahat pada saat akhir pemahatan
(a) (b)
187
1.7 Menyetempel
1.7.1 Fungsi stempel
Stempel terbuat dari baja paduan yang tidak dikeraskan
karena sifatnya harus ulet (tought) dan cukup keras bisa mengalahkan
benda yang distempel.
Stempel digunakan untuk menandai/memberi identitas suatu
produk/benda kerja yang terbuat dari logam. Namun demikian produk/
benda kerja yang terbuat dari logam digunakan pada logam yang
keras.
1.7.2. Spesifikasi
Spesifikasi stempel dibedakan menurut ukuran dan jenis huruf/
angka. Jenis huruf ada yang timbul dan ada pula yang masuk.
Ukuran stempel ditentukan oleh ukuran tinggi huruf/angka dan ukuran
yang banyak dipakai mulai dari 2 mm sampai 10 mm.
1.7.3 Persiapan benda kerja
Penyetempelan dilakukan pada permukaan benda kerja yang
lebih lunak dari stempelnya, permukaan benda kerja harus dilukis
terlebih dahulu (Gambar 110), diberi garis-garis pembantu supaya
hasil penyetempelan bisa lurus.
Gambar 110. Garis bantu stempel
1.7.4 Penyetempelan
Sebelum penyetempelan dilaksanakan, semua stempel yang
akan digunakan disusun terlebih dahulu dengan susunan seperti apa
adanya identitas yang akan dibuat (Gambar 111).
Benda kerja
Garis hasil
lukisan
188
Gambar 111. Susunan stempel
Selanjutnya, agar stempel bisa tepat lurus pada garis bantu yang
dibuat pada benda kerja, maka perlu dilakukan:
a. Pegang dan posisikan stempel di atas benda kerja seperti gambar
112.
Gambar 112. Posisi stempel
b. Tarik hingga terasa stempel tepat pada garis bantu, kemudian
tegak berdirikan posisi stempel.
c. Pukul stempel cukup ringan hingga huruf/angka terlihat di atas
pemukaan
d. Jika posisi huruf/angka sudah sesuai dengan yang diinginkan,
letakkan kembali stempel pada posisi semula kemudian pukul
secukupnya hingga angka/huruf yang dibuat memenuhi syarat.
e. Setelah penyetempelan identitas selesai, selanjutnya ratakan
permukaan dengan kikir halus hingga permukaan huruf/angka
terlihat rata.
189
1.8 Mengetap dan Menyenei
Tap dan sney adalah alat untuk membuat ulir. Tap (Gambar 113)
adalah untuk membuat ulir dalam (mur), sedangkan Sney (Gambar
114) adalah untuk membuat ulir luar (baut).
Gambar 113. Tap
Tiap satu set, tap terdiri dari 3 buah yaitu tap no.1 (Intermediate
tap) mata potongnya tirus digunakan untuk pengetapan langkah awal,
kemudian dilanjutkan dengan tap no. 2 (Tapper tap) untuk
pembentukan ulir, sedangkan tap no. 3 (Botoming tap) dipergunakan
untuk penyelesaian.
Contoh penulisan spesifikasi tap dan snei adalah sebagai berikut:
a. Tap/snei M10 x 1,5.
Artinya adalah: M = Jenis ulir metrik
10 = Diameter nominal ulir dalam mm
1,5 = Kisar ulir
b. Tap/snei W 1/4 x 20, W 3/8 x 16
Artinya adalah: W = Jenis ulir Witworth
¼ = Diameter nominal ulir dalam inchi
20 = Jumlah gang ulir sepanjang satu inchi
190
Gambar 114. Sney
Dalam mengetap, tap dimasukkan kedalam tangkai tap (Gambar
115). Tangkai tap Gambar115 (a) dan Gambar 115 (c), dapat diatur
besar kecilnya ukuran kepala tap sedang tangkai tap Gambar 115 b,
mempunyai tiga lubang yang dapat dipakai sesuai dengan besarnya
kepala tap dan tangkai pemutarnya tidak dapat disetel.
Untuk pembuatan ulir luar, batang ulir (Gambar 116) harus
disediakan/dikerjakan terlebih dahulu menggunakan mesin bubut
dengan diameter ”d”, sedangkan sneinya dipilih yang berukuran sama
baik diameter maupun kisar ”k” atau jumlah gang dalam satu inchi ”n”
menurut jenis ulir yang akan dibuat.
Gambar 115. Tangki pemutar tap
c
b
a
Gambar 116. Dimensi ulir
191
1.8.1 Langkah pengetapan
Sebelum melakukan pengetapan, benda kerja harus dibor
terlebih dahulu dengan ukuran diameter bor tertentu.
Penentuan diameter lubang bor untuk tap ditentukan dengan rumus:
D = D'– K
Dimana :
D = Diameter bor, satuan dalam mm/inchi
D = Diameter nominal ulir, satuan dalam mm/inchi
K = Kisar (gang).
Contoh :
a. Diameter lubang bor untuk mur M10 x 1,5 adalah 10 - 1,5 = 8,5 mm
b. Diameter lubang bor untuk mur W3/8"x 16 adalah 3/8" - 1/16" = 5/16 "
Setelah dibor, kemudian kedua bibir lubang dicemper dengan
bor persing di mana kedalamannya mengikuti standar cemper mur.
Bentuk standar mur dan baut untuk bermacam-macan jenis sudah
ditentukan secara internasional dan ini dapat ditemukan dalam buku
gambar teknik mesin atau tabel-tabel mur/baut.
Pemasangan tap pada batang pemutar posisinya harus tepat
(Gambar 117 a), ikat dengan kuat dengan jalan memutar salah satu
pemegang yang berfungsi mendorong dan menarik rahang pada
rumah tap. Mengetap harus dimulai dengan tap no.1, kemudian tap
no. 2 dan terakhir no. 3 untuk penyelesaiannya.
Pemutaran tap hendaknya dilakukan ±270�� maju searah jarum
jam, kemudian diputar mundur ±90�� berlawanan arah jarum jam
dengan tujuan untuk memotong tatal, selanjutnya kembalikan pada
posisi awal dan putar lagi ±270�� maju searah jarum jam dan mundur
lagi 90�� berlawanan arah jarum jam, demikian seterusnya sampai
selesai.
Selain itu tangkai tap harus ditekan seimbang dan tap harus tegak
lurus benda kerja (Gambar 117 b dan c). Agar pekerjaan lebih ringan
dan mata potong tap lebih awet, berikan pelumas potong (cutting fluid)
pada saat mengetap (bila diperlukan). Untuk membersihkan tatal pada
celah-celah alur dan mata potong tap, gunakan kuas (Gambar 117 d).
Untuk pekerjaan pengetapan yang presisi, pada saat pengecekan
ketegaklurusan tap, tangkai tap harus dilepas terlebih dahulu (Gambar
118). Hal ini untuk mendapatkan ketegaklurusan yang akurat.
192
1.8.2 Langkah menyenei
a. Mengatur posisi snei dan tangan
Kedudukan gigi snei harus diatur agar bagian tirusnya
menghadap ke bawah, dengan demikian snei akan cepat mengulir
pada benda kerja. Dengan menempatkan snei pada batang benda
kerja dan kedudukan kedua tangan dekat dengan rumah snie
(Gambar 119). Tekanlah snei itu sambil diputar perlahan-lahan dengan
posisi tegak lurus terhadap benda kerja.
Gambar 119. Posisi tangan pada awal menyenei
Posisi tangan dekat
dengan rumah snei
Gambar 117. Proses mengetap Gambar 118. Mengecek ketegaklurusan
tap
193
b. Mengatur posisi tangan setelah pemakanan
Apabila snei sudah terasa memakan benda kerja, maka
pindahkanlah kedudukan tangan kita pada ujung gagang snei supaya
pemutarannya lebih ringan (Gambar 120), dalam hal ini tidak perlu lagi
ditekan.
Gambar 120. Pemegangan penuh pada posisi
jauh dari rumah snei
c. Pemutaran snei
Apabila bahan yang akan disnei memiliki sifat liat, pemutaran snei
harus bolak-balik arah jarum jam (Gambar 121). Pemutaran searah
jarum jam merupakan langkah penguliran, sedangkan pemutaran
berlawanan arah jarum jam untuk memutuskan bram (pendekatan
besarnya sudut sama dengan pada saat mengetap). Selain itu dengan
membolak-balik arah, snei akan berperan menahan batang yang diulir
tersebut tidak bengkok akibat panas dan jangan lupa selama
menyenai pakailah oli pelumas bila diperlukan.
Gambar 121. Penggunaan snei
194
1.9 Menyekerap
Sekerap tangan (Gambar 122) adalah alat untuk menghilangkan
noda-noda atau memberi guratan-guratan untuk penyimpanan oli pada
permukaan benda kerja. Bentuknya seperti kikir tetapi permukaannya
tidak berpahat sedangkan ujungnya merupakan mata potongnya.
Gambar 122. Sekerap tangan
1.9.1 Macam-macam sekerap tangan
a. Sekerap rata
Sekerap rata (Gambar 123) mempunyai bentuk mata potong yang
rata digunakan untuk meratakan bidang permukaan. Bentuk yang lain
yaitu sekerap dengan mata potong bulat (Gambar 112) juga dapat
digunakan untuk meratakan permukaan benda kerja.
Gambar 123. Sekerap mata bulat
b. Sekerap keruk
Sekerap keruk (Gambar124) dipergunakan untuk menyekerap
bagian tengah permukaan yang berukuran luas/besar.
Gambar 124. Sekerap keruk (hook-scraper)
195
c. Sekerap setengah bundar
Sekerap setengah bundar (Gambar 125) dipergunakan untuk
menyekerap permukaan bagian dalam yang berbentuk lingkaran,
seperti bantalan poros dan sebagainya.
d. Sekerap segi tiga
Sekerap segi tiga (Gambar 126) dipergunakan untuk menyekerap
permukaan yang berbentuk lingkaran seperti metal atau permukaan
bagian dalam dari bantalan poros.
Gambar 126. Sekerap segi tiga
e. Sekerap mata bulat hidung sapi
Sekerap mata bulat hidung sapi (Gambar 127) dipergunakan
untuk menyekerap permukaan yang berbentuk lingkaran.
Gambar 127. Sekerap bulat hidung sapi
1.9.2 Penggunaan sekerap tangan
Penggunaan sekerap tangan (Gambar 128) adalah ilustrasi
pengunaan sekerap tangan jenis sekerap keruk yang penggunaannya
yaitu dengan cara ditarik ke arah penggunanya (ke belakang), hal ini
dikarenakan arah mata potong sekerap keruk menghadap ke
belakang. Demikian juga penggunaan jenis sekerap tangan lainnya,
yaitu dengan memepertimbangkan arah mata potongnya.
Gambar 125. Sekerap setengah bundar
196
Gambar 128. menyekerap
1.10 Menggerinda
1.10.1 Mesin gerinda
Mesin gerinda (Gambar 129) adalah sebuah mesin pengasah
untuk mempertajam alat-alat potong, misalnya pahat tangan, pahat
bubut, pahat sekerap, mata bor dan sebagainya.
Gambar 129. Mesin gerinda tiang
197
Mesin gerinda terdiri dari dua buah batu gerinda, pada umumnya
yang satu halus dan lainnya kasar. Pengikatan batu gerinda dilakukan
pada porosnya dimana ulir pengikatnya adalah ulir kiri dengan sebuah
flens, pengikatan tidak boleh terlalu kuat agar batu gerinda tidak
pecah, biasanya diperlukan bos (bush) untuk menahan antara batu
gerinda dengan porosnya.
Pada mesin gerinda terdapat tempat dudukan benda kerja dan
tempat air pendingin. Tempat dudukan benda kerja dapat disetel
posisinya sesuai dengan ketepatan posisi dan jarak dengan batu
gerinda, dimana jarak dengan batu gerinda diatur kurang lebih 1-2
mm. Untuk air pendingin tidak disarankan menggunakan campuran oli
pendingin (dromus), karena dengan menambah oli pendingin bila air
pendingin mengenai tangan akan membuat licin pada saat
menggerinda.
1.10.2 Roda gerinda
Roda gerinda terdiri dari abrasive (butiran pemotong) dan
bond (perekat) yang dibuat dengan cara pemanasan pada dapur listrik
sampai temperatur tertentu kemudian dikempa dalam bentuk cetakan
yang diinginkan. Roda gerinda digunakan untuk pekerjaan finishing,
mengasah pisau atau untuk jenis pekerjaan lain yang tidak bisa
dikerjakan secara pemesinan.
1.10.2.1 Tingkat kekerasan roda gerinda
Yang dimaksud dengan tingkat kekerasan batu gerinda adalah
kemampuan perekat untuk mengikat butiran pemotong dalam
melawan pelepasan butiran akibat adanya tekanan pemotongan
(Gambar 130).
Gambar 130. Proses pelepasan butiran pemotong
198
Dalam penggunaannya, tingkat kekerasan batu gerinda harus
disesuiakan dengan jenis bahan yang akan digerinda agar dapat
melakukan pemotongan dan mendapatkan hasil yang maksimal.
Berikut ini diuraiakan tingkat kekerasan roda gerinda yaitu:
a. Roda gerinda lunak
Roda gerinda lunak (Gambar 131) memiliki prosentase perekat
sedikit, sehingga memiliki sifat mudah untuk melepaskan butiran di
bawah tekanan pemotongan tertentu. Penggunannya untuk
menggerinda material yang keras
b. Roda gerinda keras.
Roda gerinda keras (Gambar 132) memiliki prosentase jumlah
perekat besar. Sehingga memilki sifat sulit untuk melepaskan butiran
pada tekanan pemotongan tertentu. Penggunannya untuk
menggerinda material yang lunak
Gambar 131. Roda gerinda lunak
Gambar 132. Roda gerinda keras
Perekat
Abrasive
Perekat
Abrasive
199
Tingat kekerasan batu gerinda selain ditentukan oleh jumlah
perekat, juga ditentukan oleh jenis perekat yang digunakan. Tabel 10
memperlihatkan tingkat kekerasan batu gerinda berdasarkan jenis
perekat dan penggunaannya.
Tabel 10. Tingkat kekerasan batu gerinda dan penggunaannya.
No. Tingkat
kekerasan Kode Penggunaan
1. Lunak E,F,G,H,I Bahan keras, HSS
2. Sedang J,K,L,M,N Bahan sedang,
baja karbon
3. Keras O,P,Q,R,S,T Baja lunak s.d
sedang
4. Sangat keras U,V,W,X,Y,Z Bahan lunak
1.10.2.2 Tingkat kahalusan
Tingkat kehalusan roda gerinda ditentukan oleh ukuran butiran
abrasive. Tabel 11 memeperlihatkan tingkat kehalusan dan
penggunaannya.
Tabel 11. Tingkat kehalusan dan penggunaannya
No. Tingkat
kehalusan Ukuran butiran Penggunaan
1. Sangat
halus
220,240,280,320,400,500,600 Honing
2. Halus 70,80,90,100,120,150,180 Mesin gerinda
datar, silinder
dan alat
3. Sedang 30,36,46,54,60 sda dan gerinda
pedestal
4. Kasar 10,12,14,16,20,24 Mesin gerinda
pedestal
200
1.10.3 Struktur roda gerinda
Struktur roda gerinda ditentukan oleh besar kecilnya volume poripori
yang terdapat diantara butiran pemotong. Pori-pori berfungsi
sebagai ruang/tempat beram dan memperbaiki proses pendinginan.
Macam-macam struktur roda gerinda dibagi tiga diantaranya:
a. Struktur terbuka.
Roda gerinda struktur terbuka (Gmabar 133) memiliki ruang
antara butiran pemotong lebar. Efisisensi pemotongan baik dan
digunakan untuk pengasaran
b. Struktur padat
Roda gerinda struktur padat (Gambar 134) memiliki ruang antara
butiran Pemotong kecil. Efisiensi pemotongan kurang baik dan
digunakan untuk proses finising.
d. Struktur pori-pori
Roda gerinda struktur pori-pori (Gambar 135) memiliki struktur
pori-pori besar dan jarak antara butiran kecil. Jenis ini sangat efektif
dalam melakukuan pemotongan.
Gambar 133. Roda gerinda struktur terbuka
Gambar 134. Roda gerinda struktur padat
Gambar 135. Roda gerinda struktur pori-pori
201
1.10.4 Jenis abrasive
Jenis abrasive yang umum digunakan untuk roda gerinda antara
lain alumunium oxide (Al2O3) dengan kode A, Silicon carbide (SiC)
dengan kode C dan diamond dengan kode D.
1.10.5 Jenis perekat
Jenis perekat yang umum digunakan pada roda gerinda adalah
Vitrified (V), Resinoid (B), Shellac (E), Rubber (R), Silicate dan
Magnesite
1.10.6 Bentuk batu gerinda
Bentuk batu gerinda ada bemacam-macam, diantarnya roda
gerinda lurus, manguk, piring, grgaji dan lain-lain. Namun yang sering
dipergunakan untuk penggerindaan dalam kerja bangku adalah jenis
gerinda lurus (Gambar 136)
1.10.7 Penandaan roda gerinda
Pada setiap roda gerinda terdapat suatu standar untuk
menentukan identitas sebuah batu gerinda. Identitas ini dituliskan
pada kertas label roda gerinda yang berupa huruf atau angka.
Penandaan pada roda gerinda dapat dilihat pada gambar 138.
Gambar 137. Penandaan roda gerinda
Gambar 136. Roda gerinda lurus
202
Contoh penanandaan batu gerinda sebagaimana gambar 137
artinya adalah:
A : Alumunium oksida
16 : Ukuran butiran sangat kasar
P : Kekerasan keras
5 : Struktur sedang
V : Perekat keramik
BE : Kode perekat khusus
1.10.8 Kecepatan keliling roda gerinda
Kecepatan keliling roda gerinda disesuaikan dengan tingkat
kekerasan atau jenis perekat. Kecepatan keliling terlalu rendah
membuat butiran mudah lepas dan sebaliknya jika kecepatan keliling
terlalu tinggi akan tampak proses penggerindaan seperti keras dan hal
ini akan berakibat roda gerinda pecah.
1.10.9 Kecepatan keliling roda gerinda
Kecepatan keliling roda gerinda dapat dihitung dengan rumus :
60
POS �� RPM x pD
Di mana :
POS = Peripheral operating speed atau kecepatan keliling dalam
satuan meter per detik
RPM = Putaran per menit
D = Diameter roda gerinda dalam satuan meter
60 = konversi menit ke detik
Kecepatan putaran roda gerinda sudah ditentukan oleh pabrik
pembuat dan langsung dicantumkan pada roda gerinda. Nilai
kecepatan tersebut berlaku untuk diameter roda gerinda yang baru.
Untuk roda gerinda yang sudah dipakai di mana ukuran diameternya
sudah berkurang maka kecepatan kelilingnya pun akan menurun. Oleh
karena itu kecepatan keliling harus dijaga tetap dengan cara
menyesuaikan kecepatan putaran. Tabel 10 memperlihatkan
kecepatan keliling roda gerinda yang disarankan.
203
Tabel 12 . Kecepatan keliling yang disarankan
Jenis pekerjaan Kecepatan keliling
m/det
Pengasahan alat pada mesin gerinda alat 23 - 30
Gerinda silinder luar 28 - 33
Gerinda silinder dalam 23 - 30
Gerinda pedestal 26 - 33
Gerinda portabel 33 - 48
Gerinda datar 20 - 30
Penggerindaan alat dengan basah 26 - 30
Penggerindaan pisau 18 - 23
Cutting off wheels 45 - 80
1.10.10 Pemeliharaan roda gerinda
a. Pemeriksaan roda gerinda
Akibat pengangkutan atau penyimpanan yang tidak hati-hati,
kemungkinan roda gerinda rusak/retak bisa terjadi. Jika hal ini
diabaikan akan menyebabkan kecelakaan yang vatal. Oleh karena itu
sebelum dipasang roda gerinda harus diperiksa dari keretakan
dengan cara dipukul pelan pakai sejenis tangkai obeng. Daerah yang
harus diperiksa dengan cara tadi pada setiap 45�� seperti terlihat pada
gambar 138. Roda gerinda yang tidak retak jika dipukul suaranya lebih
nyaring dibandingkan dengan roda gerinda yang retak.
Gambar 138. Pemeriksaan roda gerinda
a. Pemeriksaan keretakan roda
gerinda berukuran kecil
b. Pemeriksaan keretakan roda
gerinda berukuran besar
204
b. Pemasangan roda gerinda
Roda gerinda harus terpasang kuat dan aman pada spindel
mesin. Oleh karena itu paking kertas tebal yang sudah terpasang pada
kedua sisi roda gerinda baru jangan sampai dilepas, bahkan jika tidak
ada harus dibuat baru dengan jenis yang serupa. Paking ini berfungsi
sebagai peredam dan perapat antara roda gerinda dengan flens.
Gambar 139. Pengikatan roda gerinda pada spindel mesin
c. Pengasahan/dressing roda gerinda
Akibat pemakaian yang terus-menerus atau pemakaian jenis
bahan yang tidak cocok, permukaan roda gerinda bisa tumpul atau
rusak/tidak rata sehingga perlu diasah/didreser supaya permukaan
menjadi rata dan tajam kembali.
Gambar 140. Mengasah/mendreser roda gerinda
Paking kertas
Pasak Daerah kontak flens
terhadap roda gerinda
Bush
Salah
Salah
Benar
205
1.10.10.1 Keselamatan kerja menggerinda
Menggerinda merupakan pekerjaan yang rentan kecelakaan,
terutama terhadap mata. Oleh karena itu selain mesin harus dilengkapi
dengan tutup pengaman, operator juga harus menggunakan kacamata
pelindung selama menggerinda atau selama berada di daerah kerja
gerinda (Gambar 141).
Gambar 141. Keselamatan kerja menggerinda
2. Kerja Pelat .....
2.1 Membengkok, melipat dan menekuk
Untuk membentuk, melipat dapat dikerjakan dengan tangan
memakai palu dan landasan (Gambar 142) atau dilakukan dengan
mesin (Gambar 143 dan 144).
Gambar 142. Melipat tepi
Untuk mengikir bentuk-bentuk
bidang permukaan khusus,
misalnya bidang lengkung, alur
V, lubang segi empat, bidang
cembung/cekung atau radius
dapat dilakukan menggunakan
kikir yang sesuai dengan
permukaan tersebut. Bentuk
kikir yang digunakan dapat
dilihat pada Gambar
sebelumnya
206
Dalam pekerjaan melipat, menekuk ataupun mengerol yang
dilakukan dengan tangan, hanya diperlukan alat palu dan landasan.
Landasan yang digunakan berbeda-beda menurut bentuk pekerjaan
yang direncanakan. Gambar 145 landasan rata dan palu, untuk
melakukan pekerjaan dasar berbentuk bundar ataupun segi empat.
Landasan pipa (Gambar 146) dipergunakan untuk membentuk silinder
atau merapatkan sambungan badan dengan besi pelipat.
Gambar 145. Landasan rata Gambar 146. Landasan pipa
Untuk melipat bagian tepi, tepi lurus maupun tepi lengkung,
lengkung luar maupun lengkung dalam dapat menggunakan landasan
tepi lurus (Gambar 147). Untuk melipat bagian tepi yang bundar,
misalnya pembuatan alas kaleng, alas ember dan lain-lain dapat
digunakan landasan tepi bundar (Gambar 148). Untuk meregangkan
permukaan berbentuk bola / setengah bola dapat digunakan landasan
setengah bola (Gambar 149), yaitu bila hendak membentuk
belanga/kuwali. Untuk membentuk permukaan beralur atau lipatan
penguat dengan tangan atau lipatan yang diberi kawat dapat
digunakan landasan alur (Gambar 150).
Gambar 143. Mesin lipat Gambar 144. Mesin roll
207
Gambar 147. Landasan tepi lurus
Gambar 148. Landasan tepi bundar Gambar 149. Landasan ½ bola
Gambar 150. Landasan alur
Pekerjaan menekuk, melipat dan mengerol juga dapat dilakukan
dengan mesin. Mesin lipat peti dilengkapi dengan sepatu tekuk yang
208
dibuat dalam berbagai ukuran untuk berbagai keperluan. Untuk
mengerol bentuk kerucut terpancung, misalnya dalam pembuatan
ember.
2.2 Menyambung
Menyambung dapat dilakukan dengan beberapa cara yaitu
dengan sekerup (Gambar 151), lipatan (Gambar 152), paku keling
(Gambar 153) atau dengan las. Sambungan sekerup yaiu dengan
baut dan mur termasuk jenis sambungan yang dapat dilepas (tidak
permanen). Sekerup dibuat dalam berbagai ukuran tangkai dan bentuk
kepala, seperti persing, bulat, segi enam dan lain-lain. Sekerup yang
tidak dilengkapi dengan mur biasanya ulirnya dikeraskan dan
pengikatan dilakukan dengan membenamkan ulir tersebut ke dalam
lubang, sekerup dapat mengetap sendiri. Ketika mengikat dan
membuka sekerup hendaknya digunakan obeng yang mempunyai
bentuk yang sama dan lebih kecil dari ukuran sekerupnya agar kepala
sekerup tidak rusak. Menyambung dengan lipatan menggunakan
mesin harus diperhitungkan tambahan untuk kampuh lipatan serta
arah lipatannya.
Gambar 151. Sambungan sekerup
209
Gambar 152. Sambungan lipatan Gambar 153. Sambungan keling
Menyambung dengan pateri yaitu dengan cara memanaskan baut
pateri (Gambar 154) sampai ujung tembaganya berwarna hijau
kecoklatan, tetapi tidak boleh terlalu panas agar timahnya dapat
menempel. Bagian yang akan dipateri harus dibersihkan terlebih
dahulu menggunakan kawat atau kikir. Proses selanjutnya perhatikan
(Gambar 155 a sd 155 d).
Gambar 154. Memanasi baut pemanas
(a) (b)
210
(c) (d)
Gambar 155. Proses mematri
Dalam hal tertentu, misalnya membuat kaleng, ember dan lain
sebagainya (Gambar 156) diperlukan penguatan tepi untuk
menambah kekuatan, memperindah bentuk benda kerja serta
menghilangkan pinggiran yang tajam. Pekerjaan ini dapat dilakukan
dengan cara melipat atau memberi alur pada tepi tersebut.
Gambar 156. Jenis penguatan
211
Penguatan tepi dengan lipatan dapat dilakukan dengan palu di
atas landasan, atau dengan mesin lipat (Gambar 157). Untuk
pinggiran lurus seperti kotak, pelipatan tepi dikerjakan terlebih dahulu
baru kemudian mengerjakan bentuk-bentuk silinder atau kerucut
terpancung. Penguatan tepi dengan kawat dapat dilihat pada
(Gambar 158)
Gambar 157. Penguatan tepi
Gambar 158. Penguatan tepi dengan kawat
1. ratakan plat dengan
palu dan pukul ujung
lebar kampuh
2. penekukkan memakai
landasan siku
3. penekukkan dengan
landasan lancip
4. beri kawat dan tekuk
lagi
5. selesaikan penguatan
hingga baik bentuknya
212
Penguatan tepi lainnya yaitu penguatan dengan alur. Mesin putar
kombinasi (Gambar 159) digunakan untuk menekuk, mengalur,
memperbesar garis tengah silinder, pengawatan dan membuat gerigi
alur.
Gambar 159. Mesin putar kombinasi
3. Lembar Pekerjaan
3.1 Alas penindih kertas
52
52
62
10 62
R5
Ø5
M 10x1,5
Gambar 160. Alas penindih kertas
a. Bahan : mild steel 65x65x12
b. Alat :
1) Gergaji,
2) kikir rata
3) mata bor ��5 dan ��8,5
4) mistar baja
5) siku-siku
6) tap M 10 x 1,5
7) penggores
8) penitik
9) palu
10)mal radius
c. Langkah kerja:
1) jepit benda kerja pada ragum
2) kikir permukaannya
3) digambar
4) beri tanda dengan penitik
yang akan dibor
5) potong dengan gergaji
6) kikir bagian sisinya semua
7) dibor semua dengan ��5
8) untuk lubang berulir dibor lagi
dengan ��8,5
9) buat ulir dengan tap M 10 x 1,5
213
3.2 Mal mata bor
Ø2 Ø3 Ø4 Ø5 Ø6 Ø7 Ø8 Ø9 Ø10 Ø11 Ø12
Ø12,5
Ø11,5
Ø10,5
Ø9,5
Ø8,5
Ø7,5
Ø6,5
Ø5,5
Ø4,5
Ø3,5
Ø2,5
R10
50
130
Gambar 161. Mal mata bor
1. Bahan : mild steel 135 x 55 x 10
2. Alat :
a. kikir
b. mistar baja
c. penggores
d. penitik
e. palu
f. mata bor �� : 2 ; 2,5; 3; 3,5; 4; 4,5; 5; 5,5; 6; 6,5; 7; 7,5; 8; 8,5;
9; 9,5; 10; 10,5; 11; 11,5; 12; 12,5
3. Langkah kerja :
a. kikir semua bidang hingga rata dan sesuai ukuran 130 x 50
b. gambar dan beri tanda dengan penitik pusat lubang yang akan
dibor (perhatikan Gambar 161)
c. kikir semua fillet
d. lakukan pengeboran dari mata bor kecil kemudian membesar
4. Perhatian :
Lakukan perubahan kecepatan putar untuk setiap pergantian
mata bor agar tidak terjadi kecelakaan (patah mata bor) atau dihitung
dengan rumus :
...RPM
p.D
N �� 1000Cs ��
214
15
20
25
32
41
50
60
72
84
98
114
(a) (b)
Gambar 162. Dimensi mal mata bor
3.3 Pengepasan persegi
Gambar 163. Pengepasan persegi
a. Bahan : Mild steel 62 x 47 x 6
b. Alat :
1) mistar baja
2) jangka sorong
3) siku siku
4) kikir rata
5) mata bor �� 2
6) penitik
7) penggores
8) palu
9) gergaji
50
130
10 27 13
15
31
45
57
69
79
88
97
104
60
45
15
30
15
30
R1
215
15
45
15
15
45
15
Gambar 164. Dimensi pengepasan persegi
3.4 Pengepasan ekor burung
Gambar 165. Sambungan ekor burung
c. Langkah kerja:
1) kikir semua bidang agar
rata dan saling siku
setiap bidangnya
2) gambar permukaan
benda
3) beri tanda dengan
penitik yang akan dibor
4) bor dengan ��2
5) potong dengan gergaji
(gambar 164)
6) kikir bidang pengepasan
a. Bahan : Mild steel : 85 x 55 x 8
b. Alat :
1) penggores
2) penitik
3) mistar baja
4) jangka sorong
5) kikir rata
6) kikir segi tiga
7) palu
8) gergaji
9) mata bor �� 2
10) bevel protektor
11) siku siku
12) pahat
216
c. Langkah kerja :
1) kikir semua permukaan sampai rata dan siku semua bidang
2) gambar permukaan seperti Gambar 123
3) beri tanda dengan penitik pusat lubang bor
4) gergaji bidang bersudut 60��
5) pahat bekas pengeboran hingga putus
6) kikir dengan kikir segi tiga bagian ekor burung
Gambar 166. Dimensi sambungan ekor burung
3.5 Kotak
Di bor
dengan ��2
a. Bahan : plat 220 x
150x0,2
b. Alat :
1) penggores
2) mistar baja
3) gunting
4) landasan
5) palu
c. Langkah kerja :
1) gambar bukaan
kotak seperti pada
Gambar 167
2) gunting sesuai
dengan ukuran
3) lipat menggunakan
palu
dan landasan
Gambar 167. Bukaan kotak
217
3.6 Pengasahan penitik, penggores, pahat tangan dan mata bor
1. Alat
a. Busur derajat (bevel protractor)
b. Mesin gerinda bangku
c. Kacamata & masker
2. Bahan
a. Alat gambar potong (penggores, penitik, pahat tangan, mata bor)
b. Air (pendingin)
3. Keselamatan kerja
a. Pakailah kacamata dan masker
b. Gunakan pendingin setelah mengasah alat lukis/potong
c. Alat ukur digunakan hanya bila benda kerja dalam keadaan dingin
d. Bersihkan kotoran/debu bila selesai pengasahan benda kerja
e. Kancingkan lengan baju pada waktu mengasah alat potong/
gambar bila memakai baju lengan panjang.
4. Langkah kerja
a. Pelajari gambar kerja.
b. Pilih benda kerja yang akan diasah
c. Mulailah mengasah benda kerja yang dinanggap mudah.
d. Periksa hasil pengasahan sesudah benda kerja dingin
e. Bila belum sesuai dengan gambar kerja, diulangi lagi
f. Kumpulkan hasil pekerjaan kepada Instruktor/Guru Pembimbing
untuk dinilai.
218
Gambar kerja 3.4
5.
4. Mata bor
3. Penggores
1. Penitik
2. Pahat tangan
Gambar 168. Penitik, pahat tangan, penggores dan mata bor
219
4. Rangkuman BAB V...................................................
Secara garis besar proses produksi dengan perkakas tangan
meliputi kerja bangku, kerja pelat dan lembar pekerjaan. Kerja bangku
meliputi kegiatan antara lain :
1. Mengikir : Mengikir merupakan salah satu kegiatan
meratakan permukaan benda kerja hingga
mencapai ukuran, kerataan dan kehalusan
tertentu dengan menggunakan kikir yang
dilakukan dengan tangan. Pengikiran dengan
hasil maksimal harus memperhatikan penentuan
bidang dasar (bidang acuan), ketinggian ragum,
pencekaman benda kerja, kikir yang digunakan
dan cara penggunaan kikir.
2. Melukis : Tujuan dari melukis agar benda kerja sesuai
dengan gambar kerja sekaligus memudahkan
dalam pembuatan. Garis-garis lukisan
merupakan tanda batas pengerjaan. Langkah
melukis adalah mempersiapkan benda yang
akan dilukis, mempersiapkan alat dan
selanjutnya pelaksanaan melukis. Alat-alat yang
digunakan dalam melukis adalah mistar baja,
busur derajat, mal radius, mal ulir, pita ukur,
jangka sorong, penggores, siku-siku, jangka,
balok gores, alat ukur tinggi, penitik pusat, palu,
meja rata dan balok vee.
3. Mengebor : Mengebor merupakan kegiatan membuat lubang
atau alur dengan menggunakan mata bor. Jenisjenis
mata bor antara lain mata bor pilin dengan
spiral kecil, mata bor pilin spiral besar sudut
penyayat 130��, mata bor pilin spiral besar sudut
penyayat 80��, mata bor pilin spiral besar sudut
penyayat 30�� dan mata bor pembenam.
4. Mereamer : Mereamer merupakan kegiatan memperluas
atau menghaluskan lubang. Lubang hasil
pengeboran masih kasar sehingga perlu
dilaksanakan reamer.
5. Menggergaji : Gergaji merupakan alat pemotong atau pembuat
laur sederhana. Hal-hal yang perlu diperhatikan
dalam menggergaji adalah pemilihan daun
gergaji dan jenis gergaji, kecepatan langkah
menggergaji, pemasangan daun gergaji,
pemegangan gergaji dan langkah-langkah
penggergajian. Sebelum menggergaji harus
membuat alur agar diperoleh hasil yang baik.
220
6. Memahat : Pahat mempunyai banyak kegunaan tergantung
bentuknya. Macam-macam bentuk pahat antara
lain pahat alur, pahat dam, pahat alur minyak,
pahat kuku dan pahat diamon.
7. Menyetempel : Stempel digunakan untuk menandai/memberi
identitas suatu produk/benda kerja yang terbuat
dari logam. Langkah menyetempel yang baik
sebagai berikut :
a. Pegang dan posisikan stempel di atas benda
kerja.
b. Tarik hingga terasa stempel tepat pada garis
bantu, kemudian tegak berdirikan posisi
stempel.
c. Pukul stempel cukup ringan hingga
huruf/angka terlihat di atas pemukaan
d. Letakkan kembali stempel pada posisi
semula kemudian pukul secukupnya
hingga angka/huruf yang dibuat memenuhi
syarat.
e. Setelah penyetempelan identitas selesai,
selanjutnya ratakan permukaan dengan
kikir halus hingga permukaan huruf/angka
terlihat rata.
8. Mengetap dan Menyenai
a. Tap : merupakan alat pembuat ulir dalam (mur).
Tiap satu set, tap terdiri dari 3 buah yaitu tap
no.1 (Intermediate tap) mata potongnya tirus
digunakan untuk pengetapan langkah awal,
kemudian dilanjutkan dengan tap no. 2 (Tapper
tap) untuk pembentukan ulir, sedangkan tap no.
3 (Botoming tap) dipergunakan untuk
penyelesaian.
b. Sney : alat pembuat ulir luar (baut).
9. Menyekerap : Sekerap merupakan alat untuk menghilangkan
noda-noda atau memberi guratan-guratan untuk
221
tempat penyimpanan oli pada permukaan benda
kerja.
10. Menggerinda : Sebuah mesin pengasah untuk mempertajam
alat-alat potong, misalnya pahat tangan, pahat
bubut, pahat sekerap, mata bor dan sebagainya.
Dalam penggunaannya, tingkat kekerasan batu
gerinda harus disesuiakan dengan jenis bahan
yang akan digerinda agar dapat melakukan
pemotongan dan mendapatkan hasil yang
maksimal.
Kerja pelat, kegiatan yang sering dilakukan sebagai berikut :
1. Membengkok, Melipat dan Menekuk.
Dalam pekerjaan melipat, menekuk ataupun mengerol yang
dilakukan dengan tangan, hanya diperlukan alat palu dan
landasan. Landasan yang digunakan berbeda-beda menurut
bentuk pekerjaan yang direncanakan.
2. Menyambung
Menyambung dapat dilakukan dengan beberapa cara yaitu
dengan sekerup, lipatan, paku keling atau dengan las
Lembar pekerjaan yang umum digunakan pada proses
produksi dengan tangan adalah alas penindih kertas, mal mata bor,
pengepasan persegi dan pengepasan ekor burung.
5. Tes formatif................................................................
5.1 Soal-Soal
a. Megapa pengerjaan produksi secara manual perlu dipelajari
dalam dunia pendidikan kejuruan? sebutkan macam-macam
jenis kikir dan penggunaannya?
b. Mengapa dalam pengerjaan dengan tangan benda kerja perlu
dilukis terlebih dahulu?
c. Digunakan untuk apakah alat tap dan snei dan bagaimana
cara kerjanya?
5.2 Kunci Jawaban
a. Karena proses pengerjaan produksi secara manual adalah
sebagai dasar keterampilan untuk membentuk seorang praktisi
permesinan profesional yang tekun, ulet, teliti, dan handal.
1) Pelat segi empat panjang : digunakan untuk megikir rata,
mengikir radius luar.
2) Kikir bundar : digunakan untuk mengikir lubang
bundar/tonjolan, mengikir radius dalam.
3) Kikir bujur sangkar : digunakan untuk mengikir lubang segi
empat, mengikir alur segi empat
4) Segi tiga : digunakan untuk megikir rata, mengikir alur segi
tiga/bentuk ekor burung
222
5) Bentuk kombinasi seperti setengah bundar, pisau, lonjong :
digunakan untuk mmengikir bentuk-bentuk pengerjaan
yang khusus.
b. Pelukisan benda kerja bertujuan agar hasil pekerjaan sesuai
dengan gambar kerja. Garis-garis gambar (lukisan) yang
dibuat pada benda kerja berfungsi sebagai tanda batas
pengerjaan. Hasil lukisan benda kerja yang akurat akan
memberi arahan, batas pengerjaan yang akurat pula
c. Tap adalah alat untuk membuat ulir dalam (mur) dan Snei
adalah alat untuk membuat ulir luar (baut).
1) Langkah kerja tap : sebelum melakukan pengetapan,
benda kerja harus dibor terlebih dahulu dengan ukuran
diameter bor tertentu. kemudian kedua bibir lubang
dicemper dengan bor persing di mana kedalamannya
mengikuti standar cemper mur, putar tap searah jarum jam.
Pemutaran tap hendaknya dilakukan ±270�� maju searah
jarum jam, kemudian diputar mundur ±90 dan tangkai tap
harus ditekan seimbang dan tap harus tegak lurus benda
kerja. Mengetap harus dimulai dengan tap no.1, kemudian
tap no. 2 dan terakhir no. 3 untuk penyelesaiannya.
2) Langkah kerja snei : atur posisi snei dan tangan agar
bagian tirusnya menghadap ke bawah, dengan demikian
snei akan cepat mengulir pada benda kerja. Tekanlah snei
itu searah jarum jam sambil diputar perlahan-lahan dengan
posisi tegak lurus terhadap benda kerja. Apabila telah
terjadi pemakanan maka pindahkan pemegangan pada
ujung gagang snei supaya pemutaran lebih ringan, putar
snei bolak-balik untuk menghilangkan gram. Dan beri oli
untuk memudahkan memutar dan mengurangi panas
benda kerja.
LAMPIRAN A.1
DAFTAR PUSTAKA
Aris Munandar, 1997, Penggerak Mula Turbin, ITB, Bandung
Cliffs.Karl. 1994. Instandhalttungsmanagement, Mannheim, Deutschdtiflng fur
Internationale Entwikcklung.
Croser P. 1990. Pneumatik. Festo Didaktik. Esslingen
Croser P. 1990. Hydrolik. Festo Didaktik. Esslingen
Daryanto, dkk, 1977, Menggambar Teknik Mesin, Depdikbud, Jakarta
Dieter, 1991, Jugendlexikan der Tecknik, Verlag, Koln
Delman kilian, Modern Control Technology Component And Stystem Handbook,
Omega Engineering, Inc, Stamford 1999
Depdikbud, 1995, Mesin Bubut CNC Dasar, Jakarta.
Gottfried Nist(1994), Steurn und Regeln im Maschinenbau, Haan-Gruiten, Europah
Lehrmittel
Groover M.P. dkk, Industrial Robotics Technology, Programming, and Aplication,
Mcgraww-Hill Book Co, Singapore, 1986
Harapan Utama. 2000. Materi Pengajaran AutoCAD 2000. Semarang: Lembaga
Keterampilan Komputer Harapan Utama.
J.J.M. Hollebrandse, Soedjono. 1988. Teknik Pemrograman Dan Aplikasi CNC.
Jakarta: PT Rosda Jayaputra.
Katsuhiko Ogata : Teknik Kontrol Automatik (Sistem Pengaturan Jilid 1) ; Penerbit
Erlangga ; Jakarta
Keith Frank, Mechanical Engineering Handbook, CRC Press LLC, New york, 1999
Keller, 1992, Schulungsunterlagen CNC Maho 432, Solingen, CNC Didaktik.
Lilih Dwi P., 2001, Buku CNC Milling – TU 2A (Mesin Bubut Dasar) , Laboratorium
CNC – BLPT Surabaya.
Lilih Dwi P., 2001, Buku CNC Milling – TU 3A (Mesin Freis Dasar) , Laboratorium
CNC – BLPT Surabaya.
Majumdar, 2001, Pneumatic Systems Principles and Maintenance,Tata McGraw-
Hill, New Delhi.
Maier dan Co, 1988, Pelayanan EMCO 2A, Hallem, EMCO
Maier dan Co, 1988, Pelayanan EMCO 3A, Hallem, EMCO
Meier (1992), Petunjuk Penggunaan Mesin CNC EMCO TU-3A, Austria, EMCO
Mikell P. Groover: Automation Production systems, and Computer-Integrated
Manufacturing : Pearson Education ; Singapore, 2001
Pakpahan : Kontrol Otomatik ; Penerbit Erlangga ; Jakarta, 1984
Peter Patient, dkk, Pengantar Ilmu Teknik Pneumatika, PT. Gramedia, Jakarta,
1985
Pudjananta dan Narsuhud, 2006, Mesin Konversi Energi, Andi Offset, Yogyakarta
Richard C. Dorf : Sistem Pengaturan ; Penerbit Erlangga ; Jakarta, 1983
Sachur Rheinhard, 1988, CNC Technik, Homburg, Gehlen
Setiawan, Iwan. 2006. Programmable Logic Controller (PLC) dan Perancangan
Sistem Kontrol. Yogyakarta : Penerbit Andi
Siegfried Keller, 1998, Q Plus Frasen CNC Qualifizierung, Keller Didaktik and
Technik, Wuppertal.
Siegfried Keller, 1998, Q Plus Drehen CNC Qualifizierung, Keller Didaktik and
Technik, Wuppertal.
Soewito, Hadi. 1992. Pengetahuan Dasar Mesin CNC. Bandung: Pusat
Pengembangan Penataran Guru Teknologi Bandung.
Sudibyo dan Djumarso. 1991. Toleransi. Solo: ATMI ST Mikael
Sugiharto, 1987, Menggambar Mesin Menurut Standar ISO, Pradya Paramitha,
Jakarta
Sugihartono, Dasar Dasar Kontrol Pneumatik, Penerbit tarsito, Bandung, 1985
LAMPIRAN A.2
Sumbodo, Wirawan, 2004, Dasar-dasar Sistem Pneuamtik/Hydrolik, Semarang,
Unnes
Sumbodo, Wirawan, 1998, Dasar-dasar Sistem Pemrogramman mesin CNC,
Semarang, Unnes
Supriyono dan Almeriany. 1983. Gambar Teknik. Solo: ATMI ST Mikael
Umaryadi, 2006, PDTM Teknologi dan Industri, Yudhistira, Jakarta
Wahana Komputer. 2002. Menguasai AutoCAD 2002. Jakarta: Salemba Infotek.
www.Wikipedia.com/id/search/automation system
www.en.wikipedia.com
www. cnc-keller.de
www.hondacompany.com
www. Q Plus Frasen.com
www.omron.com/index3.html
www.zen.omron.co.jp/eng/index.html - 22k
www.plcs.net/ - 20k
www.automation.com
world.honda.com/ASIMO/
www.compserv.sabah.gov.my
www.roboticsonline.com
www.fanucrobotics.com
embedded-system.net
www.playrobot.com/comp%20robot_ind.htm
embedded-system.net/kuka-kr-1000-titan-6-axis.
www.webstergriffin.com/images/robot_arm01.jpg
LAMPIRAN B.1
DAFTAR TABEL
BAB I MEMAHAMI DASAR-DASAR KEJURUAN
Tidak ada tabel
BAB II MEMAHAMI PROSES-PROSES DASAR KEJURUAN
Tidak ada tabel
BAB III MEREALISASIKAN KERJA AMAN BAGI MANUSIA, ALAT
DAN LINGKUNGAN
Tidak ada tabel
BAB IV GAMBAR TEKNIK
Tabel 1. Kertas gambar berdasarkan ukuranya ............................................ 62
Tabel 2. Pensil berdasarkan kekerasan .......................................................... 64
Tabel 3. Macam-macam ketebalan garis ........................................................ 99
Tabel 4. Perbandingan ketebalan garis bantu dengan
garis gambar ........................................................................................ 103
BAB V PROSES PRODUKSI DENGAN PERKAKAS TANGAN
Tabel 1. Pengelom pokan kikir berdasarkan kekerasan gigi dan
kegunaanya........................................................................................... 138
Tabel 2. Pengelompokan kikir berdasarkan penampang dan
penggunaanya ..................................................................................... 139
Tabel 3. Pemegangan kikir untuk berbagai kebutuhan pengerjaan ........... 141
Tabel 4. Cutting speed untuk mata bor ........................................................... 173
Tabel 5. Kecepatan pemakanan (feeding)....................................................... 174
Tabel 6. Langkah pengeboran berbagai jenis pekerjaan ............................. 175
Tabel 7. Jenis bukaan gigi gergaji dan fungsinya ......................................... 178
Tabel 8. Jumlah gigi tiap panjang 1 inchi berikut fungsinya ........................ 178
Tabel 9. Jenis daun gergaji berikut fungsinya ................................................ 179
Tabel 10. Tingkat kekerasan batu gerinda dan penggunaanya .................... 200
Tabel 11. Tingkat kehalusan dan penggunaanya ............................................ 200
Tabel 12. Kecepatan keliling yang disarankan ................................................. 204
BAB VI PROSES PRODUKSI MESIN KONVENSIONAL
Tabel 1. Perbedaan mesin bubut konvensional dengan CNC .................... 246
Tabel 2. Penggunaan sudut tatal dan sudut bebas pahat bubut................. 254
Tabel 3. Kecepatan potong pahat HSS (High Speed Steel) ........................ 261
Tabel 4 Daftar kecepatan potong pembubutan............................................. 262
Tabel 5. Kecepatan pemakanan untuk pahat HSS ....................................... 263
Tabel 6. Kecepatan potong untuk beberapa jenis bahan.............................. 302
Tabel 7. Daftar kecepatan potong mesin frais ................................................ 303
Tabel 8. Kecepatan pemakanan pergigi untuk HSS...................................... 304
Tabel 8. Ukuran utama roda gigi sistem module............................................ 319
Tabel 9. Ukuran utama roda gigi diameteral pitch.......................................... 320
Tabel 10. Pemilihan nomor pisau sistem module............................................. 321
Tabel 11. Satu set cutter dengan 15 nomir........................................................ 322
Tabel 12. Satu set cutter midul sistem diameter pitch..................................... 322
Tabel 13. Hubungan cutting speed dengan bahan ......................................... 323
Tabel 14. Kecepatan potong untuk HSS dalam m/menit................................. 323
Tabel 15. Tingkatan suaian basis lubang ......................................................... 338
Tabel 16. Tingkatan suaian basis poros ........................................................... 338
LAMPIRAN B.2
Tabel 17. Harga tingkatan suaian menurut ISO ............................................... 339
Tabel 18a Nilai penyimpangan lubang untuk tujuan umum ............................. 340
Tanel 18b Nilai penyimpangan lubang untuk tujuan umum ............................. 341
Tabel 19a Nilai penyimpangan poros untuk tujuan umum ............................... 342
Tabel 19b Nilai penyimpangan poros untuk tujuan umum ............................... 343
BAB VII PROSES PRODUKSI BERBASIS KOMPUTER
Tabel 1. Arti kode M pada mesin CNC ............................................................ 410
Tabel 2. Arti kode lainya .................................................................................... 420
Tabel 3. Siklus pemrograman dengan EMCO TU 2A ................................... 422
Tabel 4. Siklus pembuatan ulir G 33 ................................................................ 428
Tabel 5. Koordinat hasil perhitungan titik ........................................................ 430
Tabel 6. Siklus program pembuatan pion catur dengan CNC
EMCO TU 2A ....................................................................................... 437
Tabel 7. Siklus pemrograman pembuatan asbak rokok dengan..................
CNC EMCO TU 2A ............................................................................. 441
BAB VIII SISTEM PNEUMATIK DAN HYDROLIK
Tabel 1. Jenis dan simbol katup sinyal pneumatik ........................................ 497
Tabel 2. Jenis penggerak katup........................................................................ 498
Tabel 3. Jenis dan simbol katup pemroses sinyal.......................................... 500
Tabel 4. Jenis dan simbol katup pembatas tekanan...................................... 502
Tabel 5. Simbol logika katup AND .................................................................... 503
Tabel 6. Simbol logika katup OR....................................................................... 503
Tabel 7. Simbol dan logika katup NOT............................................................. 504
Tabel 8. Logika katup NOR................................................................................ 504
Tabel 9. Logika katup NAND.............................................................................. 505
Tabel 10. Jenis dan Simbol Komponen Sistim
Pneumatik Lainnya (FESTO FluidSIM)............................................. 508
Tabel 11. Logika pengendalian sistem sederhana langsung.......................... 518
Tabel 12. Logika sistem diagram gerak silinder melalui dua katup ............... 520
Tabel 13. Simbol dan keterangan rangkaian kontrol pint
bus otomatis ......................................................................................... 522
Tabel 14. Jenis -jenis cairan hidrolik tahan api.................................................. 523
Tabel 15. Perbandingan macam -macam cairan hidrolik ................................ 544
Tabel 16. Klasifikasi viskositas cairan hidrolik................................................... 545
Tabel 17. Aplikasi penggunaan hidrolik dengan tingkatanya.......................... 546
Tabel 18. Batas viskositas ideal.......................................................................... 546
Tabel 19. Kesetaraan dari berbagai satuan viscositas oli hidrolik................. 547
Tabel 20. Karakteristik cairan hidrolik yang dikehendaki ............................... 550
BAB IX PROSES PRODUKSI INDUSTRI MODERN
Tabel 1. Logika AND dan NOT AND ................................................................ 581
Tabel 2. Logika OR dan NOT OR ..................................................................... 582
Tabel 3. Aturan aljabar saklar AND .................................................................. 582
Tabel 4. Aturan aljabar saklar OR..................................................................... 583
Tabel 5. Pengalamatan input dan output ........................................................ 608
Tabel 6. Daftar alamat pada input dan output ................................................ 612
Tabel 7. Alamat input dan output PLC ............................................................ 614
BAB X TEKNOLOGI ROBOT
Tabel 1. Propertis teknologi robot .................................................................... 629
Tabel 2. Material variasi temperature dan tahanan bahan .......................... 653
Tabel 3. Jangkauan temperature dan jangkauan tegangan ........................ 654
LAMPIRAN C.1
DAFTAR GAMBAR
JILID 1
BAB I MEMAHAMI DASAR-DASAR KEJURUAN
Gambar 1. Perpindahan benda dari A ke B akibat gaya F.................................... 1
Gambar 2 Gaya gesek pada roda mobil..................................................................2
Gambar 3 Titik tangkap gaya (A) pada garis kerja gaya .......................................2
Gambar 4. Menyusun dua buah gaya menjadi gaya Resultan (F).......................3
Gambar 5. Menyusun Gaya lebih dari dua buah secara grafis .............................3
Gambar 6. Menyusun lebih dari dua buah gaya secara poligon...........................4
Gambar 7. Menyusun gaya lebih dari dua buah secara Analitis...........................4
Gambar 8. Menguraikan gaya (proyeksi) sumbu X dan Y .....................................5
Gambar 9. Jarak (L) garis gaya (F) terhadap titik perputaran (o).........................5
Gambar 10. Menyusun lebih dari dua buah gaya secara poligon...........................6
Gambar 11. Dua buah gaya sama sejajar berlawanan arah dan berjarak L.........6
Gambar 12. Gaya F1 dan F2 yang mebentuk sudut a..............................................8
Gambar 13. Dua gaya pada batang membentuk kesetimbagan.............................8
Gambar 14. Kesetimbagan benda pada bidang miring............................................9
Gambar 15. Tegangan yang timbul pada penampang A-A...................................10
Gambar 16. Tegangan Normal..................................................................................10
Gambar 17. Tegangan tarik pada batang penampang luas A..............................11
Gambar 18. Tegangan tekan.....................................................................................12
Gambar 19. Tegangan Geser....................................................................................12
Gambar 20. Tegangan lengkung pada batang rocker arm ...................................13
Gambar 21. Tegangan puntir.....................................................................................14
Gambar 22. Kontruksi poros kereta api....................................................................15
Gambar 23. Kontruksi poros kereta api....................................................................16
Gambar 24. Kontruksi poros transmisi.....................................................................16
Gambar 25. Poros transmisi dengan beban puntir.................................................16
Gambar 26. Beban lentur murni pada lengan robot...............................................17
Gambar 27. Beban puntir dan lentur pada arbor saat pemakanan......................18
Gambar 28. Bantalan luncur dilengkapi alur pelumas ...........................................19
Gambar 29. Bantalan radial........................................................................................19
Gambar 30. Bantalan aksia........................................................................................19
Gambar 31. Bantalan gelinding khusus....................................................................20
Gambar 32. Dapur pengolahan bijih besi menjadi besi.........................................23
BAB II MEMAHAMI PROSES-PROSES DASAR KEJURUAN
Gambar 1. Logam cair sedang dituangkan ke dalam cetakan...........................29
Gambar 2. Proses Pengecoran logam ...................................................................30
Gambar 3, Diemensi benda kerja yang akan dibuat (a), menutupi permukaan
pola dalam rangka cetak dengan pasir, (c) cetakan siap, preses
penuangan (d), dan produk pengecoran ...........................................31
Gambar 4. Pengecoran logam pada cetakan pasir..............................................34
Gambar 5. Turbin air produk hasil pengecoran logam .......................................35
Gambar 6. Turbin air produk hasil pengecoran logam........................................36
Gambar 7. Die Casting..............................................................................................36
Gambar 8. Salah satu produk Die Casting.............................................................38
Gambar 9. Pengolahan Logam Manual..................................................................40
Gambar 10. Pengerjaan Logam dengan mesin bubut...........................................41
Gambar 11. Produk pengolahan logam dengan mesin CNC................................42
Gambar 12. Mesin pengerollan (rolling)....................................................................43
LAMPIRAN C.2
2
Gambar 13. PLTA, konversi energi dari energi potensial, energi mekanik, dan
energi listrik.............................................................................................44
Gambar 14. Accu sebagai bentuk energi kimia.......................................................45
Gambar 15. Salah satu reaktor nuklir ......................................................................46
Gambar 16, Mesin konversi dari panas ke uap.......................................................46
Gambar 17, Pemanfaatan energi angin ...................................................................47
Gambar 18, siklus motor bensin 4 langkah..............................................................48
Gambar 19, Turbin Air .................................................................................................50
Gambar 20 Sebuah sistem turbin gas......................................................................50
BAB III MEREALISASIKAN KERJA AMAN BAGI MANUSIA, ALAT,
DAN LINGKUNGAN
Gambar 21. Tanda harus mengenakan kacamata .................................................58
Gambar 22. Tanda harus mengenakan penutup telinga.......................................58
Gambar 23. Tanda harus mengenakan sarung tangan .........................................58
Gambar 24, Pekerja menggunakan kacam ata dan masker..................................59
Gambar 25, Mengisap serbuk fiber menggunakan vacum ....................................59
Gambar 24, Menekuk plat/selang fiber menggunakan sarung
tangan......................................................................................................59
BAB IV GAMBAR TEKNIK
Gambar 1. Cara penempelan kertas di atas meja gambar
non magnetik...........................................................................................65
Gambar 2. Pensil batang..........................................................................................66
Gambar 3. Pensil mekanik........................................................................................66
Gambar 4. Cara menarik garis .................................................................................67
Gambar 5. Rapido......................................................................................................67
Gambar 6. Penggaris T dan sepasang penggaris segitiga.................................68
Gambar 7. Cara menggunakan penggaris -T.........................................................68
Gambar 8. Cara menggunakan penggaris segitiga..............................................69
Gambar 9. Jenis jangka............................................................................................69
Gambar 11. Kedudukan pena tarik saat menarik garis ..........................................70
Gambar 12. Membuat lingkaran besar dengan alat
penyambung............................................................................................70
Gambar 13. Plat pelindung penghapus ....................................................................71
Gambar 14. Busur derajat...........................................................................................71
Gambar 15. Mal lengkung...........................................................................................72
Gambar 16. Contoh penggunaan mal lengkung.....................................................72
Gambar 17. Mal bentuk geometri..............................................................................72
Gambar 18. Meja gambar...........................................................................................73
Gambar 19. Mesin gambar lengan ............................................................................73
Gambar 20. Mesin gambar rol....................................................................................73
Gambar 21. Proyeksi piktorial....................................................................................75
Gambar 22. Proyeksi isometris ..................................................................................76
Gambar 23. Penyajian proyeksi isometris ................................................................77
Gambar 24. Proyeksi isometris dengan kedudukan terbalik.................................77
Gambar 25. Proyeksi isometris kedudukan horisontal...........................................78
Gambar 26. Proyeksi dimetris ....................................................................................78
Gambar 27. Kubus dengan proyeksi dimetris..........................................................79
Gambar 28. Proyeksi miring.......................................................................................79
Gambar 29. Perspektif dengan satu titik hilang.......................................................80
Gambar 30. Perspektif dengan dua titik hilang........................................................80
Gambar 31. Perspektif dengan tiga titik hilang........................................................80
Gambar 32. Macam-macam pandangan..................................................................81
Gambar 33. Bidang proyeksi......................................................................................81
LAMPIRAN C.3
Gambar 34. Proyeksi di kuadran I .............................................................................82
Gambar 35. Pembukaan objek gambar di kuadran I .............................................83
Gambar 36. Pemutaran dengan jangka ...................................................................83
Gambar 37. Potongan garis yang bersudut 45o ....................................................84
Gambar 38. Garis sumbu terpisah dengan gambar.............................................. 84
Gambar 39. Garis sumbu berimpit dengan gambar...............................................84
Gambar 40. Pandangan proyeksi Eropa .................................................................85
Gambar 41. Pandangan proyeksi Amerika .............................................................85
Gambar 42. Contoh pandangan proyeksi Amerika ................................................86
Gambar 43. Proyeksi Amerika ..................................................................................86
Gambar 44. Proyeksi Eropa ......................................................................................86
Gambar 45. Anak panah ............................................................................................87
Gambar 46. Contoh penggambaran anak panah ..................................................87
Gambar 47. Penerapan Proyeksi Eropa ..................................................................87
Gambar 48. Penerapan Proyeksi Amerika...............................................................88
Gambar 49. Gambar satu pandangan......................................................................88
Gambar 50. Gambar pandangan...............................................................................89
Gambar 51. Pembedaan bentuk benda dengan satu pandangan.......................89
Gambar 52. Pemilihan pandangan utama................................................................90
Gambar 53. Pandangan utama..................................................................................90
Gambar 54. Penentuan pandangan depan..............................................................90
Gambar 55. Penggunaan dua pandangan...............................................................91
Gambar 56. Penggunaan tiga pandangan ...............................................................91
Gambar 57. Bentuk benda dari hasil pandangan....................................................92
Gambar 58a ..................................................................................................................93
Gambar 58b ..................................................................................................................93
Gambar 58c. ..................................................................................................................93
Gambar 59. Tanda pemotongan................................................................................94
Gambar 60. Tanda pemotongan dengan gelombang dan zigzag........................95
Gambar 61. Penempatan gambar potongan...........................................................96
Gambar 62a. Penempatan potongan dengan diputar..............................................97
Gambar 62b. Penempatan potongan dengan diputar dan dipindah......................97
Gambar 63a. Potongan jari-jari pejal...........................................................................98
Gambar 63b. Potongan dudukan poros ......................................................................98
Gambar 64. Potongan penuh.....................................................................................99
Gambar 65. Potongan separuh................................................................................100
Gambar 66. Potongan sebagian ..............................................................................101
Gambar 67. Potongan putar.....................................................................................101
Gambar 68. Potongan bercabang atau meloncat.................................................101
Gambar 69. Contoh penggunaan arsiran...............................................................102
Gambar 70. Sudut ketebalan garis arsiran.............................................................103
Gambar 71. Arsiran pada bidang luas dan bidang berdampingan.....................103
Gambar 72. Arsiran benda tipis................................................................................104
Gambar 73. Angka ukuran dan arsiran...................................................................104
Gambar 74. Macam-macam arsiran........................................................................105
Gambar 75. Cara penarikan garis dan ketebalanya .............................................106
Gambar 76. Jarak antara garis ukur........................................................................107
Gambar 77. Penulisan angka ukuran......................................................................108
Gambar 78. Ukuran tambahan.................................................................................110
Gambar 79. Pengukuran ketirusan..........................................................................110
Gambar 80. Penunjukan ukuran pengerjaan khusus ...........................................111
Gambar 81. Penunjukan ukuran pada bagian yang simetris ..............................111
Gambar 82. Pencantuman simbol-simbol ukuran.................................................112
Gambar 83. Pengukuran jari-jari..............................................................................113
Gambar 84. Penempatan anak panah dan ukuran di dalam
lingkaran................................................................................................113
LAMPIRAN C.4
4
Gambar 85. Penempatan anak panah dan ukuran di luar
lingkaran................................................................................................113
Gambar 86. Penunjukan ukuran ..............................................................................114
Gambar 87. Ukuran berantai ....................................................................................114
Gambar 88. Ukuran sejajar.......................................................................................115
Gambar 89. Ukuran kombinasi.................................................................................115
Gambar 90. Ukuran berimpit....................................................................................116
Gambar 91. Pengukuran berimpit............................................................................117
Gambar 92. Pengukuran koordinat.........................................................................118
Gambar 93. Pengukuran berjarak sama.................................................................118
Gambar 94. Pengukuran berjarak sama.................................................................119
Gambar 95. Pengukuran alur pasak........................................................................119
Gambar 96. Pengukuran pada lubang....................................................................120
Gambar 97. Pengukuran profil.................................................................................120
Gambar 98. Pembuatan gambar mur......................................................................121
Gambar 99. Pengukuran mur...................................................................................121
Gambar 100. Pembuatan gambar baut.....................................................................122
Gambar 101. Pembuatan gambar mur dan baut.....................................................122
Gambar 102. Batas atas dan batas bawah toleransi..............................................123
Gambar 103. berbagai macam ukuran dan penyimpangan..................................123
Gambar 108. Penulisan toleransi simetris ................................................................124
Gambar 107. Penulisan toleransi dan nilai penyimpangan nol.............................124
Gambar 106. Penulisan toleransi dan nilai penyimpangan...................................124
Gambar 105. Penulisan toleransi suaian dan nilai penyampangan .....................124
Gambar 104. Penulisan suaian standar ISO............................................................124
Gambar 111. jenis -jenis penulisan toleransi pada gambar susunan...................125
Gambar 110. Penulisan batas -batas ukuran dalam satu arah..............................125
Gambar 109. Penulisan batas -batas ukuran............................................................125
Gambar 112. Jenis -jenis penulisan yoleransio pada ukuran sudut......................126
Gambar 113. Penulisan ukuran dan tolerans i pada gambar kerja.......................126
Gambar 115. kelonggaran dan kesesakan antara poros dan lubang..................128
Gambar 114. Penandaan Kualitas Permukaan ......................................................128
Gambar 116. Suaian Longgar....................................................................................129
Gambar 117. Suaian paksa........................................................................................129
Gambar 118. Suaian tramsisi.....................................................................................129
Gambar 119. Proyeksi piktorial..................................................................................131
Gambar 120. Proyeksi isometris ................................................................................131
Gambar 121. Proyeksi dimetris ..................................................................................132
Gambar 122. Proyeksi miring.....................................................................................132
Gambar 123. Potongan A-A........................................................................................133
Gambar 124. Potongan B-B........................................................................................133
Gambar 125. Macam-macam arsiran........................................................................134
Gambar 126. Gambar Benda Kerja ..........................................................................135
BAB V PROSES PRODUKSI DENGAN PERKAKAS TANGAN
Gambar 1. Ketinggian ragum untuk pengerjaan umum kerja
bangku ...................................................................................................135
Gambar 2. Ragum ................................................................................................. 135
Gambar 3. Pencekaman benda kerja ................................................................. 136
Gambar 4. Bagian bagian utama kikir ................................................................ 137
Gambar 5. Spesifikasi kikir ................................................................................... 137
Gambar 6. Spesifikasi kikir berdasarkan penampangnya ............................... 137
Gambar 7. Kikir single cut dan kikir double cut ................................................. 138
Gambar 8. Gerakan badan dan mulut ................................................................ 142
Gambar 9. Posisi kaki terhadap sumbu ............................................................. 142
Gambar 10. Kikir gigi tunggal arah pemakanan lurus dengan
LAMPIRAN C.5
sumbu kikir .......................................................................................... 143
Gambar 11. Kikir gigi tunggal arah pemakanan tidak satu sumbu
dengan sumbu kikir ............................................................................ 143
Gambar 12. Kikir gigi ganda degan arah pemakanan lurus
dengan sumbu kikir ............................................................................ 144
Gambar 13. Menghilangkan kulit yang keras dengan ujung ............................. 144
Gambar 14. Pemeriksaan kerataan hasil pengikiran dengan
pisau perata ........................................................................................ 145
Gambar 15. Bidang dasar 1, 2 dan 3 .................................................................... 145
Gambar 16. Pemeriksaan hasil pegikiran miring ................................................ 146
Gambar 17. Pengikiran radius dalam ................................................................... 146
Gambar 18. Pengikiran radius luar ........................................................................ 139
Gambar 19. Pemeriks aan hasil pengikiran radius .............................................. 139
Gambar 20. Bidang dasar sebagai dasar ukuran, kesikuan dan
kesejajaran dalam penggambaran .................................................. 148
Gambar 21. Mistar baja ........................................................................................... 148
Gambar 22. Penggunaan mistar baja ................................................................... 149
Gambar 23. Busur derajat ...................................................................................... 149
Gambar 24. Penggunaan busur derajat ............................................................... 149
Gambar 25a Set mal radius dalam satu tangkai ................................................. 150
Gambar 25b Set mal radius dalam ikatan cincin................................................... 150
Gambar 26. Memeriksa dengan mal radius ......................................................... 150
Gambar 27. Satu set mal ulir .................................................................................. 151
Gambar 28. Memeriksa ulir baut dan mal ulir ...................................................... 152
Gambar 29. Pita ukur .............................................................................................. 152
Gambar 30. Jangka sorong .................................................................................... 152
Gambar 31. Penggunaan mistar sorong .............................................................. 153
Gambar 32. Penggores ........................................................................................... 153
Gambar 33. Pemakaian penggores ...................................................................... 154
Gambar 34. Siku-siku .............................................................................................. 155
Gambar 35. Siku-siku geser ................................................................................... 155
Gambar 36. Penggunaan siku-siku ....................................................................... 155
Gambar 37. Siku-siku kombinasi ........................................................................... 156
Gambar 38. Pengukuran 45o .................................................................................. 156
Gambar 39. Pengukuran kesikuan 90o.................................................................. 157
Gambar 40. Jangka tusuk (spring divider ) .......................................................... 157
Gambar 41. Pengukuran dengan jangka tusuk ................................................... 157
Gambar 42. Jangka tongkat ................................................................................... 158
Gambar 43. Penggunaan jangka tongkat ............................................................ 158
Gambar 44. Jangka garis ........................................................................................ 158
Gambar 45. Penggunaan jangka garis ................................................................. 158
Gambar 46. Jangka bengkok ................................................................................. 159
Gambar 47. Mengukur tebal dan kesejajaran ..................................................... 159
Gambar 48. Jangka kaki ......................................................................................... 160
Gambar 49. Memeriksa diameter dalam .............................................................. 160
Gambar 50. Balok gores ......................................................................................... 161
Gambar 51. Penggunaan balok gores .................................................................. 161
Gambar 52. Pengukur tinggi .................................................................................. 162
Gambar 53. Menggaris sebuah bidang ................................................................ 162
Gambar 54. Mengukur tinggi / tebal ...................................................................... 162
Gambar 55. Penitik pusat ....................................................................................... 163
Gambar 56. Pengunaan penitik pusat .................................................................. 163
Gambar 57. Penitik garis ........................................................................................ 163
Gambar 58. Penggunaan penitik garis ................................................................. 163
Gambar 59. Palu ...................................................................................................... 164
Gambar 60. Tangkai palu........................................................................................ 164
LAMPIRAN C.6
6
Gambar 61. Palu lunak ............................................................................................ 165
Gambar 62. Penggunaan palu ............................................................................... 165
Gambar 63. Meja perata ......................................................................................... 165
Gambar 64. Penggunaan meja .............................................................................. 165
Gambar 65. Balok vee ............................................................................................. 166
Gambar 66. Penggunaan balok vee ..................................................................... 166
Gambar 67. Bagian-bagian mata bor .....................................................................167
Gambar 68. Mata bor pilin kisar sedang .............................................................. 167
Gambar 69. Bor pilin spiral kecil ............................................................................ 168
Gambar 70. Bor pilin kisar besar ........................................................................... 168
Gambar 71. Bor pilin kisar besar sudut sayat kecil ............................................ 168
Gambar 72. Bor pilin kisar besar sudut sayat lancip .......................................... 168
Gambar 73. Bor pembenam ................................................................................... 169
Gambar 74. Mata bor pembenam kapala baut ................................................... 169
Gambar 75. Bentuk kepala mata bor .................................................................... 169
Gambar 76. Kaliber mata bor ................................................................................. 170
Gambar 77. Sudut mata bor ................................................................................... 170
Gambar 78. Penjepit bor ........................................................................................ 171
Gambar 79. Sarung pengurang ............................................................................. 171
Gambar 80. Mesin bor bangku................................................................................ 171
Gambar 81. Mesin bor tiang ................................................................................... 172
Gambar 82. Bor pistol .............................................................................................. 172
Gambar 83. Bor dada mekanik terbuka ................................................................ 172
Gambar 84. Bor dada mekanik tertutup ............................................................... 172
Gambar 85. Reamer (Peluas)................................................................................. 176
Gambar 86. Peluas tirus ......................................................................................... 176
Gambar 87. Peluas yang dapat distel ................................................................... 177
Gambar 88. Penggunaan reamer .......................................................................... 177
Gambar 89. Gergaji tangan .................................................................................... 178
Gambar 90. Pemasangan daun gergaji pada sengkang ................................... 179
Gambar 91. Pemegangan sengkang gergaji ....................................................... 180
Gambar 92. Membuat alur (permulaan menggergaji) ........................................ 180
Gambar 93. Sudut awal penggergajian ................................................................ 181
Gambar 94. Pemotongan benda kerja .................................................................. 181
Gambar 95. Posisi daun gergaji tagal lurus terhadap sengkang
Gergaji ................................................................................................. 181
Gambar 96. Pahat .................................................................................................... 182
Gambar 97. Pahat .................................................................................................... 183
Gambar 98. Pahat alur ............................................................................................ 183
Gambar 99. Pahat dam ........................................................................................... 183
Gambar 100. Pahat alur minyak .............................................................................. 184
Gambar 101. Pahat kuku .......................................................................................... 184
Gambar 102. Pahat diamon ...................................................................................... 184
Gambar 103. Cara menggenggam pahat ............................................................... 185
Gambar 104. Memperhatikan mata pahat .............................................................. 185
Gambar 105. Memahat baja pelat ........................................................................... 186
Gambar 106. Memahat benda yang lebar ............................................................. 186
Gambar 107. Memahat benda kerja yang tidak dijepit dengan
Catok ragum ....................................................................................... 187
Gambar 108. Posisi pahat pada waktu memahat ................................................. 187
Gambar 109. Posisi pahat pada saat akhir pemahatan ....................................... 187
Gambar 110. Garis bantu stempel .......................................................................... 188
Gambar 111. Susunan stempel ............................................................................... 189
Gambar 112. Posisi stempel .................................................................................... 189
Gambar 113. Tap ....................................................................................................... 190
Gambar 114. Sney ..................................................................................................... 191
LAMPIRAN C.7
Gambar 115. Tangkai pemutar ................................................................................ 191
Gambar 116. Dimensi ulir ......................................................................................... 191
Gambar 117. Proses mengetap ............................................................................... 193
Gambar 118. Mengecek ketegakan lurus mengetap ........................................... 193
Gambar 119. Posis i tangan pada awal menyenei ................................................ 193
Gambar 120. Pemegangan penuh pada posisi jauh dari rumah
Snei ...................................................................................................... 194
Gambar 121. Penggunaan snei ............................................................................... 194
Gambar 122. Sekerap tangan .................................................................................. 195
Gambar 123. Sekerap mata bulat ............................................................................ 195
Gambar 124. Sekerap keruk .................................................................................... 195
Gambar 125. Sekerap setengah bundar ................................................................ 196
Gambar 126. Sekerap segi tiga ............................................................................... 196
Gambar 127. Sekerap bulat hidung sapi ................................................................ 196
Gambar 128. Menyekerap ........................................................................................ 197
Gambar 129. Mesin gerinda tiang ........................................................................... 197
Gambar 130. Proses pelepasan butiran pemotong .............................................. 198
Gambar 131. Roda gerinda lunak ............................................................................ 199
Gambar 132. Roda gerinda keras ........................................................................... 199
Gambar 133. Roda gerinda struktur terbuka ..........................................................201
Gambar 134. Roda gerinda struktur padat ............................................................. 201
Gambar 135. Roda gerinda struktur pori-pori ........................................................ 201
Gambar 136. Roda gerinda lurus ............................................................................ 202
Gambar 137. Penandaan roda gerinda .................................................................. 202
Gambar 138. pemeriksaan roda gerinda ................................................................ 204
Gambar 139. Pengikatan roda gerinda pada mesin spindel
mesin .................................................................................................... 205
Gambar 140. Mengasah / mendreser roda gerinda ............................................. 205
Gambar 141. Keselamatan kerja menggerinda ..................................................... 206
Gambar 142. Melipat tepi .......................................................................................... 206
Gambar 143. Mesin lipat ........................................................................................... 207
Gambar 144. Mesin roll ............................................................................................. 207
Gambar 145. Landasan rata ..................................................................................... 207
Gambar 146. Landasan pipa .................................................................................... 207
Gambar 147. Landasan tepi lurus ........................................................................... 208
Gambar 148. Landasan tepi bundar ........................................................................ 208
Gambar 149. Landasan ½ bola ................................................................................ 208
Gambar 150. Landasan alur ..................................................................................... 208
Gambar 151. Sambungan sekerup ......................................................................... 209
Gambar 152. Sambungan lipatan ............................................................................ 210
Gambar 153. Sambungan keling ............................................................................. 210
Gambar 154. Memasang baut pemanas ................................................................ 210
Gambar 155. Proses mematri .................................................................................. 211
Gambar 156. Jenis penguatan ................................................................................. 211
Gambar 157. Pengutan tepi ...................................................................................... 212
Gambar 158. Penguatan tepi dengan kawat ......................................................... 212
Gambar 159. Mesin putar kombinasi ...................................................................... 213
Gambar 160. Alas penindih kertas .......................................................................... 213
Gambar 161. Mal mata bor ....................................................................................... 214
Gambar 162. Dimensi mal mata bor ....................................................................... 215
Gambar 163. Pengepasan persegi .......................................................................... 215
Gambar 164. Dimensi pengepasan persegi .......................................................... 216
Gambar 165. Sambungan ekor burung .................................................................. 216
Gambar 166. Dimensi sambungan ekor burung ................................................... 217
Gambar 167. Bukaan kotak ...................................................................................... 217
Gambar 168. Penitik, pahat tangan, penggores dan mata bor ........................... 219

LAMPIRAN D.1
GLOSARY
PLC : Programmable Logic Controlled
CNC : Computer Numerically Controolled
Pneumatik : Ilmu tentang pemanfaatan udara bertekanan
Hydrolik : Fluida untuk meneruskan tenaga
Sensor : Masukan ke dalam sistem atau sinyal
N Code : Kode kalim at dalam pemrograman mesin CNC
G Code : Kode instruksi dalam pemrograman mesin CNC
Griffer : Lengan robot untuk mengambil material
Inkremental : Pengukuran berdasarkan pada perubahan panjang lintasan
Absolute : Pengukuran berdasarkan pada perubahan panjang lintasan
Polar : Pengukuran berdasarkan pada perubahan besar sudut
lintasan
Feeding : Kecepatan asutan dalam pemakanan benda kerja
Actuator : Penggerak benda kerja atau output dari suatu sistem.
Katup : Alat pengatur arah, tekanan maupun kecepatan fluida dari
sistem.
Compressor : Alat pembangkit tekanan fluida.
Arbor : Tempat dudukan alat potong mesin frais.
Cekam : Tempat untuk menjepit benda kerja pada mesin bubut.
Cutter : Pisau penyayat benda kerja.
Air Service Unit : Komponen pembersih (filter), pemberi pelumas pengatur
tekanan fluida sistem.
Balamced Vane : Pompa kipas balanced.
Bent Axis Piston : Pompa torak dengan poros tekuk.
Processor : Pusat pengolah semua masukan dari sesnsor untuk
disalurkan pada output.
Power Supply : Catu daya
Ladder Logic : Diagram tangga yang digunakan dalam PLC.
Selenoida : Kumparan kawat yang dapat dialiri listrik.
Memory : Penyimpan data dalam computer.

LAMPIRAN E.1
1
A
Air Service Unit 472
Aktuator 485
Aktuator 651
Anak Panah84
Aplikasi 461
Arm Geometry620
Asutan 425
AutoCAD 348
B
Balanced Vane554
Bent Axis Piston 555
Bit 594
Bubut 220
Bus 513
C
Centrifugal Casting34
Cetakan 29
CNC 239
coinage de making 458
Computer Aided Design (CAD) 345
Computer Numerically Controlled
(CNC) 394
Crescent 553
Cutter 279
Cutting Speed 253
D
Device 577
Die Casting 35
Dividing Head 293
Drilling 459
E
EDM (Electrical Discharge Machining)
457
Efektifitas 462
Efektor 634
Ekor 212
Ekspandable Mold Casting 31
Elemen 14
EMCO 426
F
Frais 271
G
Gambar Perspektif 77
Gambar Potongan90
Garis Arsiran100
Gear Cutters 313
Geretor 553
Gips 32
Gripper 634
H
Hidrolik 533
J
Jangka 66
K
K3 53
Katup 652
Katup 479
Kempa 461
Kerja Bangku 130
Kertas 62
Kimia 650
Klasifikasi 465
Komite 55
Kompressor 466
Konduktor 477
Koordinat 420
Kotak 213
L
Ladder597
Linear 649
Logam 20
M
Mal 210
Manipulator 620
Meja Gambar 70
Melukis 143
Memahat 178
Membengkok 202
Mengebor 163
Mengetap 186
Menggambar 62
Menggergaji 173
Menggerinda 193
Mengikir 130
Menyambung 205
Menyekerap 191
Menyenei 186
Menyetempel 184
Mereamer171
Mesin Gambar 70
Metal Working 38
Mineral 20
Modul 578
Momen 642
Mounting 501
O
OMRON 588
Otomasi 565
P
Pascal 548
Pasir 31
Pelat 202
Pendinginan 37
Pengecatan 631
Pengecoran 28
Pengelasan 633
Penggaris 65
Penghapus 68
Penindih 209
Pensil 63
INDEX
LAMPIRAN E.2
2
Perakitan 631
Plaster Casting33
Plat 527
PLC 569
Pneumatik 461
Polar 346
Poros 14
Processor 583
Profil 527
Prosedur 58
Proyeksi 79
Proyeksi Dimentris 76
Proyeksi Isometris 73
Proyeksi Miring (Sejajar) 77
Proyeksi Piktorial 72
R
Radial Piston Pump 555
Ragum 527
Rapido 65
Rehabilitasi 59
Resin 34
ROBOT 610
Rotary Table 294
S
Sand Casting 32
Selenoids 651
Sensor 639
Silinders 652
Simbol 55
Software 434
Solid 378
Statika 1
SYSWIN 588
T
Tegangan 1
Temperatur 643
Tranduser 638
V
Vernier Caliper 325
W
Wire Cut 459
Wrist 625

0 komentar: